三、催化剂生命周期分析及无害化处理烟气脱硝从目前国内外大容量机组的工艺选择来看，选择性催化还原法(Selective Catalytic Reduction)，即SCR工艺具有技术成熟、脱硝率高、运行稳定、维护简单等优势，占有90%以上的份额。催化剂作为SCR 技术的核心部分，决定了SCR 系统的脱硝效率和经济性，其建设成本占烟气脱硝工程成本的30%~40%，运行成本占30%以上。

脱硝催化剂在运行过程中会因为中毒、堵塞等原因失活，过去会在催化剂运行三年后将添加一层催化剂，添加量一般为催化剂初装量的1/2;催化剂初装6 年后，需要将其中一层催化剂再生或更换，再隔2~3年后需要再生或更换另外一层催化剂。

对于不可再生的催化剂要进行无害化处置，也可提取催化剂中主要有效成分钒、锰、钛等，去除重金属等有害物质后，再进行循环利用。因此，催化剂的全寿命管理，除了失活中毒催化剂再生回收利用，还包括废弃催化剂的无害化处理。脱硝SCR 工艺所采用的催化剂中，80%以上是二氧化钛。

再者，脱硝催化剂化学寿命基本上是按24000 h 设计，运行3～4 年后，其活性会出现衰减，造成脱硝效率下降，氨逃逸率上升。

由于上述重金属无害化处理设备和废水处理系统无法在现场建设，现场再生可能只能设置简易的污水处理装置，无法对催化剂清洗过程中产生大量的钒、钼、钨等重金属进行有效的无害化处理，导致再生过程产生的废水、废渣、废液无法满足《污水综合排放标准》的要求，极易对电厂周边环境和水质形成二次污染，脱硝催化剂寿命，并容易对电厂工作人员产生较大的健康风险。

无论使用何种方法，在催化剂再生的活性物质再植入过程中都会使用到高浓度的含有钒、钨等重金属离子化合物的化学再生液，工厂化再生可以在工厂区域内严格控制再生液的使用和运输；而现场再生必须在电厂内使用再生液，脱硝催化剂工艺，存在运输和使用中的安全隐患。催化剂再生过程要使用V2O5等化学用品，特别是钒在高温下挥发性强，伴随着再生清洗液在高温下产生的蒸汽很容易被人体吸附造成危害，所以在清洗、再生过程中必须要有严格的安全防护和控制步骤。而现场再生则无法达到上述要求，存在着较大的环境污染风险。

    脱硝催化剂高温引起的烧结、活性组分挥发

长时间暴露于450℃以上的高温环境中可引起催化剂活性位置（表面）烧结，脱硝催化剂成品，导致催化剂颗粒增大，比表面积减小， 一部分活性组分挥发损失，因而使催化剂活性降低。

失效催化剂再生技术主要有水洗再生、热再生、热还原再生、酸液处理和SO2酸化热再生等。一些化学混合物会沉积到催化剂的活性表面上，但当接触水时，这些物质一般会溶于水中。通过用纯水或去离子水冲洗催化剂，可将中毒或由于化学物质沉积而失去活性的SCR脱硝催化剂实现再生。尽管沉积物能速溶于水，嘉兴脱硝催化剂，催化剂中的活性物质，如钒化合物也会溶于水中，所以也会废弃一部分催化剂，由于冲洗造成催化剂损失了活性物质，就需要在钒化合物溶液中浸泡补充活性，以部分恢复原来的活性物质。

因此，再生意味着除了清洗外，还要对催化剂添加催化活性材料。烟气中的粉尘还会带来另一个问题，较大的飞灰颗粒会聚积在催化剂烟气通道的入口及烟气通道的密封处，如果大颗粒飞灰出现聚积，普通的飞灰最终也可能会堵塞烟气的通道，

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