分配用阀门TS认证/分配用阀门TS认证/燃气管道认证

 
500～1000
＞1000～1500
＞1500
平面度Δ2
≤3
≤4
≤6
≤10
5.3.9  GC1级管道和C类流体管道中，输送毒性程度为极度危害介质或设计压力大于或等于10MPa的弯管制作后，应按《承压设备无损检测》JB/T4730的规定进行表面无损检测，需要热处理的应在热处理后进行；当有缺陷时，可进行修磨。修磨后的弯管壁厚不得小于管子名义壁厚的90%，且不得小于设计壁厚。
5.4  卷管制作
5.4.1 卷管的同一筒节上的两纵焊缝间距不应小于200mm。
5.4.2 卷管组对时，相邻筒节两纵缝间距应大于100mm。支管外壁距焊缝不宜小于50mm。
5.4.3 有加固环、板的卷管，加固环、板的对接焊缝应与管子纵向焊缝错开，其间距不应小于l00mm。加固环、板距卷管的环焊缝不应小于50mm。
5.4.4 卷管对接环焊缝和纵焊缝的错边量应符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236的规定。
GB50236-2011
7.2.5设备、卷管对接焊缝组对时，对口错边量应符合表7.2.5及下列规定：
　　1  只能从单面焊接的纵向和环向焊缝，其内壁错边量不应超过2mm。
　　2  当采用气电立焊时，错边量不应大于接头母材厚度的10%，且不大于3mm。
　　3  复合钢板组对时，应以复层表面为基准，错边量不应大于钢板复层厚度的50%，且不大于1mm。
5.0.4  设备、卷管对接焊缝组对时，对口错边量应符合下列规定：
　　2  铝及铝合金、铜及铜合金、钛及钛合金、镍及镍合金设备和卷管的组对错边量应符合下列规定：
　　　1当母材厚度小于等于12mm时，纵缝、环缝错边量不应大于1/5母材厚度。
　　　2当母材厚度大于12mm时，纵缝错边量不应大于2.5mm；环缝错边量不应大于1/5母材厚度，且不应大于5mm。
5.4.5  卷管的周长允许偏差及圆度允许偏差应符合表5.4.5的规定。
5.4.6  卷管校圆样板的弧长应为管子周长的1／6～1／4；样板与管内壁的不贴合间隙应符合下列规定：
　1 对接纵缝处不得大于壁厚的10%加2mm，且不得大于3mm。
　2 离管端200mm的对接纵缝处不得大于2mm。
　3 其他部位不得大于1mm。
5.4.7 卷管端面与中心线的垂直允许偏差不得大于管子外径的1％，且不得大于3mm。每米直管的平直度偏差不得大于1mm。
5.4.8 在卷管制作过程中，应防止板材表面损伤。对有严重伤痕的部位应进行补焊修磨，使其圆滑过渡，修磨处的壁厚不得小于设计壁厚。
GB/T20801  第4部分制作与安装  6.4 板焊管
6.4.1板焊管的制作应符合相应标准的规定。
6.4.2制作和安装公称直径不小于400mm的板焊管时，应符合以下规定：
　　a 除设计另有规定外，板焊管的单根长度应不小于5.3m，且环向拼接焊缝应不多于2条奥氏体不锈钢可放宽至3条，相邻筒节纵缝应错开100mm以上。
　　e 对接焊缝的错边量应不大于壁厚的25%，且纵缝的错边量应不大于3mm。
　　f 锅炉、压力容器级钢板应符合相应标准的规定，负偏差应不大于0.25mm；其他钢板用于制作板焊管时，应符合相应板焊管标准的规定。
　　h 板焊管制作过程中应防止板材表面损伤。对有严重伤痕的部位应进行修磨，使其圆滑过渡，且修磨处的壁厚应不小于设计壁厚。
　　i 板焊管的焊接、焊后热处理和检验、检查应符合本部分相应章节及GB/T20801.5-2006的相关规定。
　　j 板焊管应逐根进行压力试验，试验压力应符合GB/T20801.5-2006的相应规定。经业主或设计者同意，可采用GB/T20801.5-2006规定的用纵、环焊缝100%射线照相或100%超声波检测代替板焊管的压力试验的方法。
z 5.5  管口翻边
5.5.1 扩口翻边应符合下列规定：
   1 扩口翻边用的管子应符合相应材料标准以及相应的扩口翻边加工工艺的要求。
   2 管子在翻边前应进行翻边试验。
   3 铝管管口翻边使用胎具时可不加热，当需要加热时，温度应为150～200℃；铜管管口翻边加热温度应为300～350℃。
   4 与垫片配合的翻边接头的表面应按管法兰密封面的要求加工，并应符合法兰标准的规定。
   5 扩口翻边后的外径及转角半径应能保证螺栓及法兰自由装卸。法兰与翻边平面的接触应均匀、良好。
   6 翻边端面与管子中心线应垂直，允许偏差应为1mm。
   7 翻边接头的最小厚度应不小于管子最小壁厚的95%。
   8 翻边接头不得有裂纹、豁口及褶皱等缺陷。
5.5.2  焊制翻边应符合下列规定：
　1焊制翻边的厚度应不小于与其连接管子的名义壁厚。
　2与垫片配合的翻边接头的表面应按管法兰密封面的要求加工，并应符合法兰标准的规定。
   3焊后应对翻边部位进行机械加工或整形。外侧焊缝应进行修磨，以不影响松套法兰内缘与翻边的装配。
aa 5.7  斜接弯头制作
5.7.1 斜接弯头的组成形式应符合图5.7.1的规定。公称尺寸大于400mm的斜接弯头可增加中节数量，其内侧的最小宽度不得小于50mm。
                                              
　
　
　
　a90斜接弯头      b60斜接弯头     c45斜接弯头      d30斜接弯头
图5.7.1  斜接弯头的组成形式
5.7.2斜接弯头的焊接接头应采用全焊透焊缝。当公称尺寸大于或等于600mm时，宜在管内进行封底焊。
5.7.3斜接弯头的周长允许偏差应符合下列规定：
   1 当公称尺寸大于1000mm时，允许偏差应为±6mm；
   2 当公称尺寸小于或等于1000mm时，允许偏差应为±4mm。
5.8  支、吊架制作
5.8.1 管道支、吊架的型式、材质、加工尺寸及精度应符合设计文件及国家现行有关标准的规定。
5.8.2 管道支、吊架的组装、焊接和检验应符合设计文件和国家现行相关标准的规定。支吊架的焊接应由合格焊工进行，焊接完毕应进行外观检查，焊接变形应予矫正。所有螺纹连接均应按设计要求予以锁紧。
5.8.3 制作合格的支、吊架应进行防锈处理，并妥善分类保管。合金钢支、吊架应有材质标记。
《压力管道安全技术监察规程   工业管道》：第十八条：管道支承件应当按照有关安全技术规范及其相应标准的规定，提供产品的质量证明文件。
七  焊接和焊后热处理
6.0.1 管道及管道组成件的焊接与焊后热处理应按本章和现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236的有关规定进行。
注：焊接质量验收执行GB50683-2011
GB50683-2011  5  焊前准备
5.0.8焊接前，坡口及坡口两侧内外表面的清理质量应符合表5.0.8规定。
   表5.0.8 坡口及坡口两侧内外表面的清理质量
　b焊件坡口及内外表面的清理应满足表3的要求。
表3  焊件坡口及其内外表面的清理
材料
清理范围mm
清理对象
清理方法
碳钢、低温钢、铬钼合金钢、不锈钢
≥10
油、漆、锈、毛刺等污物
手工或机械等方法
铝及铝合金
≥50
油污、氧化膜等
有机溶剂除油污；化学或机械方法除氧化膜
铜及铜合金
≥20
钛及钛合金、镍及镍合金
≥50
5.0.3  管道对接焊缝组对时，内壁错边量应符合表5.0.3的规定。
表5.0.3  管道组对内壁错边量
材料种类
内壁错边量
碳素钢、合金钢
≤壁厚的10%, 且不应大于2mm
铝及铝合金
壁厚≤5mm
≤0.5mm
壁厚＞5mm
≤壁厚的10%，且不应大于2mm
铜及铜合金
≤壁厚的10%，且不应大于2mm
钛及钛合金
≤壁厚的10%，且不应大于1mm
镍及镍合金
≤0.5mm
锆及锆合金
≤壁厚的10%，且不应大于1mm
5.0.5  不等厚对接焊件组对时，薄件端面应位于厚件端面之内。当内壁错边量大于本规范第5.0.3、5.0.4条规定或外壁错边量大于3mm时，加工修整后的坡口尺寸应符合图5.0.5的规定。当用于管件，并受长度条件限制时，图a①、图b ①和图c中的15o 角可改用30o 角。
图7.2.8 不等厚对接焊件坡口加工
　　T1——不等厚焊件接头的薄件母材厚度；T2——不等厚焊件接头的厚件母材厚度；
　　注：用于管件时，如受长度条件限制，图a①、图b ①和图c中的15o角可改用30o角。
GB50236-2011
7.2.9  当焊件组对的局部间隙过大时，应修整到规定尺寸，并不得在间隙内添加填塞物。
6.0.2 管道焊缝位置应符合下列规定：
   1 直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称尺寸大于或等于150mm时，不应小于150mm；当公称尺寸小于l50mm时，不应小于管子外径，且不小于100mm。
   2 除采用定型弯头外，管道焊缝与弯管起弯点的距离不应小于管子外径，且不得小于100mm。
   3  管道焊缝距离支管或管接头的开孔边缘不应小于50mm，且不应小于孔径。
   4  当无法避免在管道焊缝上开孔或开孔补强时， 应对开孔直径1.5倍或开孔补强板直径范围内的焊缝进行射线或超声波检测，确认焊缝合格。被补强板覆盖的焊缝应磨平。管孔边缘不应存在焊接缺陷。
　　 5  卷管的纵向焊缝应设置在易检修的位置，不宜设在底部。
   6  管道环焊缝距支吊架净距不得小于50mm。需热处理的焊缝距支吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm。
GB50236-2011 
7.2.6  焊缝不得设置在应力集中区，应便于焊接和热处理，并应符合下列规定：
   2  管道同一直管段上两对接焊缝中心间的距离，当公称尺寸大于或等于150mm时，不应小于150mm；当公称尺寸小于150mm时，不应小于管子外径，且不应小于100mm。
   3  卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置，且不宜在底部。
   6  除采用定型弯头外，管道对接环焊缝中心与弯管起弯点的距离不应小于管子外径，并且不应小于100mm。管道对接环焊缝距支、吊架边缘之间的距离不应小于50mm；需进行热处理的焊缝距支、吊架边缘之间的距离不应小于焊缝宽度的5倍，且不应小于100mm。
   7  不宜在焊缝及其边缘上开孔。当必须在焊缝上开孔或开孔补强时，应符合本规范第13.3.6条的规定。
13.3.6  当必须在焊缝上开孔或开孔补强时，应对开孔直径1.5倍或开孔补强板直径范围内的焊缝进行射线或超声波检测，确认焊缝合格后，方可进行开孔。被补强板覆盖的焊缝应磨平，管孔边缘不应存在焊接缺陷。
6.0.3 公称尺寸大于或等于600mm的管道，宜在焊缝内侧进行根部封底焊。下列管道的焊缝底层应采用氩弧焊或者能保证底部焊接质量的其他焊接方法：
   1 公称尺寸小于600mm，且设计压力大于或等于10MPa、或设计温度低于-20℃的管道。
   2 对内部清洁度要求较高及焊接后不易清理的管道。
6.0.4 当对螺纹接头采用密封焊时，外露螺纹应全部密封焊。
6.0.5 需预拉伸或预压缩的管道焊口，组对时所使用的工具应在焊口焊接及热处理完毕并经检验合格后方可拆除。
6.0.6 端部为焊接连接的阀门，其焊接和热处理措施不得破坏阀门的严密性。
6.0.7 平焊法兰、承插焊法兰或承插焊管件与管子的焊接应符合设计文件和下列要求：
　　1 平焊法兰与管子焊接时，其法兰内侧法兰密封面侧角焊缝的焊脚尺寸X应为直管名义厚度tsnmm与6mm两者中的较小值；法兰外侧角焊缝的最小焊脚尺寸Xmin应为直管名义厚度tsn的1.4倍与法兰颈部厚度两者中的较小值图6.0.7-1。
　　
　　
　　
　　　　　　　　　　　　　　
　　　　　　　　　　　　　　
　　　　　　　　　　　　　　
　　　　　　　　　　　　　　
　　　　　　　　　　　　　　
　　　　　　　　　　　　　　图 6.0.7-1  平焊法兰与管子的连接
　　　tsn—直管名义厚度；X—角焊缝焊脚尺寸；Xmin—角焊缝最小焊脚尺寸
　　2 承插焊法兰与管子焊接时，角焊缝的最小焊脚尺寸Xmin应为直管名义厚度tsn的1.4倍与法兰颈部厚度两者中的较小值，焊前宜控制承口与插口的轴向间隙c为1.5mm图6.0.7-2。
　　
　　
　　
　　
图6.0.7-2  承插焊法兰与管子的连接
　　　　　　tsn—直管名义厚度； Xmin—角焊缝最小焊脚尺寸；c—承口与插口的轴向间隙
　　
　　3 承插焊管件与管子焊接时，角焊缝的最小焊脚尺寸Xmin应为直管名义厚度tsn的1.25倍，且不小于3mm。焊前宜控制承口与插口的轴向间隙c为1.5mm图6.0.7-3。
图6.0.7-3  承插焊管件与管子的连接
　　　　　　　tsn—直管名义厚度； Xmin—角焊缝最小焊脚尺寸；c—承口与插口的轴向间隙
　　
　　4  机组的循环油、控制油、密封油管道，当采用承插焊接头时，承口与插口的轴向不宜留间隙。
6.0.8支管与主管的焊接应符合图6.0.8和下列规定：
1 安放式焊接支管或插入式焊接支管的接头、整体补强的支管座，应全焊透，支管与主管连接的角焊缝厚度不应小于填角焊缝有效厚度图6.0.8的a和b。
　　　　　　　　
　　　　　　　　
　　　　　　　　
　　　　　　　　
　　　　　　　　
　　　　　　　　
　　　　　　　　
　　　　　　　　
　　　　　　　　
　　　　　　　　
 
　　　ttn—支管名义厚度mm； Ttn—主管名义厚度mm；tr—补强圈或鞍形补强件的名义厚度；
tc—角焊缝有效厚度，可取0.7ttn或6.5mm中的较小值；tmin—支管名义厚度ttn与鞍形补强件名义厚度tr两者中的较小值。
     图6.0.8 支管连接的焊缝形式
   2  补强圈或鞍形补强件的焊接应符合下列要求：
　　1 补强圈与支管应全焊透，角焊缝厚度不应小于填角焊缝有效厚度图6.0.8c和d。
　　2 鞍形补强件与支管连接的角焊缝厚度不应小于0.7tmin图6.0.8e。
　　3 补强圈或鞍形补强件外缘与主管连接的角焊缝厚度应大于或等于0.5tr图6.0.8c、d和e。
　　4 补强圈和鞍形补强件应与主管和支管贴合良好。应在补强圈或鞍形补强件的边缘不在主管轴线处开设一个焊缝焊接和检漏时使用的通气孔孔径宜为8～10mm 。补强圈或鞍形补强件可采用多块拼接组成，拼接接头应与母材的强度相同，每块拼板均应开设通气孔。
   3 应在支管与主管连接焊缝的检查和修补合格后，再进行补强圈或鞍形补强件的焊接。
6.0.9 管道及管道组成件焊接完毕应进行外观检查和检验。有无损检测要求的管道应填写“管道焊接检查记录”。
6.0.10 管道及管道组成件的焊后热处理应符合设计文件的规定。当设计文件无规定时，应按表6.0.10-1的规定执行。焊后热处理的厚度应为焊接接头处较厚组成件的壁厚，且应符合下列要求：
1支管连接时，热处理厚度应是主管或支管的厚度，而不计入支管连接件包括整体补强或非整体补强件的厚度。但如果任一截面上支管连接的焊缝厚度大于表6.0.10-1所列厚度的2倍时，即使焊接接头处各组成件的厚度小于表6.0.10-1规定的最小厚度，仍应进行热处理。支管连接的焊缝厚度应符合表6.0.10-2的规定。
2对用于平焊法兰、承插焊法兰、公称直径小于或等于50mm的管子连接角焊缝和螺纹接头的密封焊缝、以及管道支吊架与管道的连接焊缝，如果任一截面的焊缝厚度大于表6.0.10-1所列厚度的2倍时，即使焊接接头处各组成件的厚度小于表6.0.10-1规定的最小
表6.0.10-1  管道热处理基本要求
　　
　　表6.0.10—2 支管连接的焊缝厚度
支管连接结构形式
焊缝厚度
安放式焊接支管图6.0.8a
ttn＋tc
插入式焊接支管图6.0.8b
Ttn＋tc
带补强圈的安放式焊接支管图6.0.8c
ttn＋tc或tr＋tc，取较大值
带补强圈的插入式焊接支管图6.0.8d
Ttn＋tr＋tc
带鞍形补强件的焊接支管图6.0.8e
ttn＋tc
厚度，仍应进行热处理。但下列情况可不要求热处理：
　1对于碳钢材料，当角焊缝厚度不大于16mm时。
　2对于铬钼合金钢材料，当角焊缝厚度不大于13mm时，如果采用了不低于推荐的最低预热温度，且母材规定的最小抗拉强度小于490MPa时。
　3对于铁素体材料，当其焊缝采用奥氏体或镍基填充金属时。
6.0.11 热处理的加热速率和冷却速率应符合下列规定：
   1当加热温度升至400℃时，加热速率不应超过205×25/t℃/h，且不得大于205℃/h。
   2  恒温后的冷却速率不应超过260×25/t℃/h，且不得大于260℃/h，400℃以下可自然冷却。
6.0.12焊后热处理应填写“管道热处理报告”，其格式宜符合本规范附录A表A.0.4的规定。
GB50236-2011
7.4.14  对易产生焊接延迟裂纹的钢材，焊后应立即进行焊后热处理。当不能立即进行焊后热处理时，应在焊后立即均匀加热至200℃～350℃, 并进行保温缓冷。保温时间应根据后热温度和焊缝金属的厚度确定，不应小于30min。其加热范围不应小于焊前预热的范围。
八 管道安装
bb 7.2  管道预制
7.2.1管道预制应按管道轴测图规定的数量、规格、材质选配管道组成件，并应在管段上按轴测图标明管线号和焊缝编号。
7.3  钢制管道安装
7.3.4  法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。螺栓应对称紧固，保证密封垫片均匀地压缩。螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。当需要添加垫圈时，每个螺栓不应超过一个。所有螺母应全部拧入螺栓，且紧固后的螺栓与螺母宜齐平。
GB50517
8.1.10 法兰连接螺栓安装方向应一致，螺栓紧固后应与法兰紧贴。需加垫圈时，每个螺栓不应超过一个。紧固后的螺栓与螺母宜齐平或露出1个~2个螺距。 
GB/T20801第四部分
10.2.4 法兰接头装配应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。需加垫圈时，每个螺栓不应超过一个。所有螺母应全部拧入螺栓。任何情况下，螺母上未完全啮合的螺纹应不大于1个螺距。
7.3.5有拧紧力矩要求的螺栓，应按紧固程序完成拧紧工作，其拧紧力矩应符合设计文件的规定。带有测力螺帽的螺栓，应拧紧到螺帽脱落。
GB50517  8.1.7  有预紧力要求的螺栓应按紧固程序完成拧紧作业，其预紧力应符合设计文件规定。扭剪型螺帽的螺栓，应拧紧到梅花头脱落。
GB/T20801.4  10.2.5 法兰接头装配时，如两个法兰的压力等级或力学性能有较大差别时，应予特别注意。宜将螺栓拧紧至预定的扭矩。
7.3.15 管道上仪表取源部件的开孔和焊接应在管道安装前进行。当无法避免在已安装的管道上开孔时，管内因切割产生的异物应清除干净。
GB50517  
8.1.8 流量取源部件安装应符合下列要求：
　　 1  取源部件上、下游直管的长度应符合设计文件要求；
　　 2  在规定的最小直管段范围内，焊缝内表面应与管道内表面平齐，管段内表面应清洁。
7.3.18合金钢管道系统安装完毕后，应检查材质标记，当发现无标记时，应采用光谱分析或其他方法对材质进行复查。
cc 7.6  不锈钢和有色金属管道安装
7.6.3 安装不锈钢和有色金属管道时，应采取防止管道污染的措施。安装工具应保持清洁，不得使用可能造成铁污染的黑色金属工具。不锈钢、镍及镍合金、钛及钛合金、锆及锆合金等管道安装后，应防止其他管道切割、焊接时的飞溅物对其造成污染。
7.6.4 有色金属管道组成件与黑色金属管道支承件之间不得直接接触，应采用同材质或对管道组成件无害的非金属隔离垫等材料进行隔离。
《压力管道安全技术监察规程   工业管道》：
　　第八十一条  不锈钢和有色金属管道的制作和安装应当按照GB/T20801、相关专业标准和设计文件的规定进行。
　GB/T20801。4制作与安装：11 不锈钢和有色金属管道
11.1 防护基本要求
11.1.1不锈钢和有色金属管道组成件的制作和装配应有专门的场地和专用工装，不得与黑色金属制品或其他产品混杂。工作场所应保持清洁、干燥，严格控制灰尘。
11.1.2管道吊装用的钢丝绳、卡扣不得与管道直接接触，应用木板或石棉制品等进行隔离。制作、安装过程中应避免不锈钢和有色金属管材表面划伤和机械损伤。
11.1.3 现场交叉安装不锈钢和有色金属管道时，应采取可靠的遮挡防护措施控制不锈钢和有色金属管道表面的机械损伤以及其他管道切割、焊接时的飞溅物对其造成的污染。
GB50236-2011 
3.0.8 不锈钢和有色金属的焊接，应设置专用的场地和专用组焊工装，不得与黑色金属等其他产品混杂。有色金属焊接工作场所应保持洁净、干燥、无污染。
7.6.7 不锈钢、镍及镍合金管道的安装，应符合下列规定：
   3 要求进行酸洗、钝化处理的焊缝或管道组成件，酸洗后的表面不得有残留酸洗液和颜色不均匀的斑痕。钝化后应用洁净水冲洗，呈中性后擦干水迹。 
GB50236 
7.3.15  对奥氏体不锈钢、双相不锈钢焊缝及其附近表面应按设计规定进行酸洗、钝化处理。
13.3.9  当焊缝及其附近表面进行酸洗、钝化处理时，其质量应符合设计文件和国家现行有关标准的规定。
7.7伴热管安装
7.7.1 伴热管应与主管平行安装,并应能自行排液。当一根主管需多根伴热管伴热时，伴热管之间的相对位置应固定。
7.7.2 水平伴热管宜安装在主管的下方一侧或两侧，或靠近支架的侧面。铅垂伴热管应均匀分布在主管周围。
7.7.3  伴热管不得直接点焊在主管上。弯头部位的伴热管绑扎带不得少于三道，直管段伴热管绑扎点间距应符合表7.7.3的规定。
表7.7.3  直伴热管绑扎点间距mm
伴热管公称尺寸
绑扎点间距
10
800
15
1000
20
1500
＞20
2000
7.7.4 对不允许与主管直接接触的伴热管,在伴热时与主管间应有隔离垫。当主管为不锈钢管，伴热管为碳钢管时，隔离垫的氯离子含量应不超过50×10650ppm，并应采用不锈钢丝或不引起渗碳的绑扎带进行绑扎。
7.7.5 伴热管经过主管法兰、阀
门时，伴热管应相应设置可拆卸的连接件。
7.7.6  从分配站到各被伴热管主管和离开主管到收集站之间的伴热管安装，应排列整齐，不宜相互跨越   
 
 
 
 
 
-----------------------主要业务------------------------------------------------
企业咨询项目
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