精益生产顾问公司帮助企业实施快速

一、精益生产应多品种、小批量的方式生产

多品种、小批量就意味着生产一种产品没多少量，就要马上更换去生产另外一个产品，如此类推。这样的更换在一天里面可能会非常频繁，所以精益生产顾问公司就要生产线需要频繁地换线，以设备为主的流程则需要频繁地换模具，这种换线换模因为发生频繁，总计将带来很多时间上的浪费。如果不加以改进，生产将处于混乱当中，每天真正有价值的时间将所剩无几。

这里的换模时间是指，在同一条生产线或同一台设备生产的前一种产品的最后一件良品与下一种产品的第一件良品之间的间隔时间，包括调试时间、尺寸测量确认时间等。

SMED是一种持续改进生产准备的方法，以达到尽可能低的时间(最终达到一触即可或无须生产准备)更换模具，它是一种能够减少更换工装、材料、时间的方法，它通过换模过程中简化、协调操作等方式来实现。

二、快速换模往往难以实施，主要存在以下几个问题

1、主观思想方面。传统的切换观念认为：

①要求很高的知识和技巧，只有通过经验的积累才能提高，所以精益生产顾问公司建议将重点更多地投入到技术的改进上，而对于其他管理问题视而不见。或者说，就是换模人员不想改变，因为要做好快速换模，许多方面必须严格遵守才能成功，对管理的精细度要求很高，他们不想做或者觉得不可能做到。

②为了减少切换时间太长造成的影响，尽量将生产批量扩大。管理者不愿投入精力进行改善，但是为了使得无效工时浪费减少，一种投机取巧的做法，就是进行大批量生产，通过几天才换一次模的方式来降低平均每天的换模时间。

2、混淆了内部和外部的切换操作

很多操作是可以在设备运转时进行的，可实际上大部分操作却在停机时进行。换模人员没有充分认识到这点，或者没有主管强逼他们进行时间最小化。所以精益生产顾问公司认为都是内部外部操作混成一团，造成整体切换时间太长。

3、切换工作没有进行优化

①没有制定合适的标准——谁人/何时/做什么；

②没有进行并行操作；

③工具、部件远离作业现场，难以找到；

④很多部件需要装配；

⑤有很多困难的设置，需要进行调整。

三、典型的切换基本时间利用现状如下:

1、30%准备和清理；①准备部件和工具，并检查其状况；②移走部件和工具，并进行清理。

2、5%装配和移开机器。

3、15%测量，设置和校正。

4、50%试运行和调整。

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