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2.3.2.4 奥氏体不锈钢管制作的弯管.可不进行热处理:当设汁文件要求热处理时,应按设计文件规定进行。
2.3.2.5 弯管质量应符合下列规定:
2.3.2.5.1 不得有裂纹(目测或依据设计文件规定)。
2.3.2.5.2 不得存在过烧、分层等缺陷。
2.3.2.5.3 不宜有皱纹。
2.3.2.5.4 测量弯管任一截面上的最大外径与最小外径差.当承受内压时其值不得超过表2.5.4的规定。
弯管最大外径与最小外径之差 表2.6.4
管于类别
最大外径与最小外径之差
输送剧毒流体的钢管或设计压力P≥
10MPa的钢管
为制作弯管前管于外径的5%
输送剧毒流体以外或设计压力小于
10MPa的钢管
为制作弯管前管子外径的8%
2.3.2.5.5 输送剧毒流体或设计压力p大于或等于10MPa的弯管,制作弯管前、后的壁厚之差,不得超过制作弯管前管子壁厚的l0%;其他弯管,制作弯管前、后的管子壁厚之差,不得超过制作弯管前管子壁厚的15%,且均不得小于管子的设计壁厚。
2.3.2.5.6 输送剧毒流体或设计压力p大于或等于10MPa的弯管,管端中心偏差值Δ不得超过1.5mm/m,当直管长度L大于3m时,其偏差不得超过5mm。
其他类别的弯管,管端中心偏差值Δ不得超过3mm/m,当直管长度L大于3m时,其偏差不得越过10mm。
2.3.2.5.7 高压钢管制作弯管后,应进行表面无损探伤,需要热处理的应在热处理后进行,当有缺陷时,可进行修磨。修磨后的弯管壁厚不得小于管子公称壁厚的90%,且不得小于设计壁厚。
3. 管道焊接
3.1焊条选择
3.1.1一般情况下碳钢之间用J422、18-8系列不含Ti不锈钢之间用A102、含Ti不锈钢之间用A132、不锈钢与碳钢之间用A302、316L不锈钢之间用A022
3.1.2因焊条涂层容易吸潮,在使用之前要求进行烘烤,以除去水分(用潮湿的焊条焊接时,容易产生气孔和氢致裂纹。因此,低氢焊条在施焊前必须进行烘干,烘干温度为350~450℃,保温时间为2h。烘干后放在100~150℃的恒温箱内,随用随取。取出后放在焊条保温筒内。低氢焊条一般在常温下超过4h即应重新烘干,重复烘干次数不宜超过三次;酸性焊条一般可不烘干,但焊接重要结构时应经150~200℃烘干1~2h)。
3.1.3重要管道的焊接最好先用氩弧打底,可保证充分焊透也可防止焊渣掉在管道内。
3.2坡口
3.2.1坡口制作
管道坡口加工宜采用机械方法,也可采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法。采用热加工方法加工坡口后,应除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层,并应将凹凸不平处打磨平整。
管子、管件的坡口形式和尺寸应符合设计文件规定,当设计文件无规定时,可按表2.1
3.2.2坡口清理
管道组成件组对时,对坡口及其内外表面进行的清理应符合表2.2的规定;清理合格后应及时焊接。
坡口及其内外表面的清理 表2. 2
管道材质
清理范围(mm)
清理物
清理方法
碳素钢不锈
钢合金钢
≥10
油、漆、锈、毛刺等污物
手工或机械等
3.3 其它要求
3.3.1 管道焊接应按本章和现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》的有关规定进行。
3.3.2 管道焊缝位置应符合下列规定:
3.3.2.1 直管段上两对接焊口中心面间的距离,当公称直径大于或等于150mm时,不应小于150mm;当公称直径小于l50mm时,不应小于管子外径。
3.3.2.2 焊缝距离弯管(不包括压制、热推或中频弯管)起弯点不得小于100mm,且不得小于管子外径。
3.3.2.3 卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置,且不宜在底部。
3.3.2.4 环焊缝距支、吊架净距不应小于50mm;需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍,
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