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仪器应该具备三个基本功能：
①  产生交变信号；
②  识别缺陷因素；
③  指示探伤结果。不论涡流探伤仪的组成方式如何，均应具备以上功能。
2） 涡流探伤仪原理框图：
　　信号发生电路→检测线圈→放大电路→信号处理电路→指示电路
3） 涡流探伤仪的信号处理方法：包括相位分析法、调制分析法、幅度分析法等。
①  相位分析法——是在交流载波状态下，利用伤的信号和噪声信号相位的不同来抑制干扰和检出缺陷的方法。
②  调制分析法——是利用伤信号与噪声信号调制频率的不同来抑制干扰和检出缺陷的方法。
③  幅度分析方法——是利用伤信号与噪声信号幅度上的差异来抑制干扰和检出缺陷的方法。
8.5.3.6  探伤中各参数的设定和调整
　　在完成探伤的技术准备工作之后和开始正式的涡流探伤之前，需要调节仪器和设备，选定如下技术参数：
　　·检测频率；
　　·激励电流；
　　·灵敏度；
　　·相位；
　　·滤波方式和滤波器档位；
　　·报警方式和报警电平；
　　·探伤速度；
　　·磁饱和电流强度；
　　·标记的延迟时间。
1  检测频率的选择
　　一般依据下列因素进行选择：
（1） 涡流渗透深度和检测灵敏度
　　由于趋肤效应，导体中的涡流趋于导体表面流动。涡流在导体中的渗透深度由公式δ=1/决定。渗透深度是随频率的提高而减小的。在选择检测频率时，应兼顾考虑涡流渗透深度和检测灵敏度两个因素，即在综合考虑涡流分布及所需检出缺陷的大小和位置之后再行选定检测频率。
（2） 检出缺陷的阻抗特性
　　根据缺陷对线圈阻抗的影响选择频率，其方法分为两种：
1） 选择缺陷产生最大阻抗变化时的频率：从提高灵敏度考虑，对于较深的裂纹选择f/fg=15较好，而对于较浅的裂纹选择f/fg=50为佳。所以在这种情况下，探伤频率应在f/fg=15~50范围内选取。
　　频率越高，内部缺陷引起阻抗变化越小，也即检测能力越低。这时的探伤频率应该在f/fg=4~20的范围内选取。如果需要兼顾表面裂纹和皮下裂纹的检测，则检测频率应选取在f/fg=5~10附近。
　　对于薄壁管：fg=                           （5）
　　对于厚壁管： fg=                             （6）
                 式中：fg是工件特征频率，单位是赫兹（Hz）；
                       μr是工件的相对磁导率，为一无单位的纯数；
                       σ是工件的电导率，单位是1/微欧·厘米（μΩ·cm）；
                       do是管材外径，单位是厘米（cm）；
                       di是管材的内径，单位是厘米（cm）；
                       w是管材壁厚，单位是厘米（cm）；
2） 选取缺陷与干扰所引起的阻抗变化之间有最大相位差时的频率：涡流探伤仪可以利用相敏检波技术将与缺陷信号相位不同的干扰信号抑制掉。并且，缺陷信号与干扰之间的相位差异越大（接近90），检波后的信噪比就越高。而缺陷信号和干扰信号的相位都与激励频率有关，所以应选择激励频率使缺陷与干扰在相位上最易分离。
2  激励电流的选择
　　有些仪器的激励电流设置为可调方式，可根据探伤灵敏度要求、工件大小、填充系数和提离间隙等适当选择激励电流。一般来说，增加激励电流可以增大灵敏度。
3  灵敏度的确定
　　在涡流探伤中，灵敏度以能够检出的最小缺陷尺寸表示。在不考虑信噪比的情况下，影响探伤灵敏度的直接因素是仪器的放大倍数。
　　探伤时灵敏度的调整是用带有标准人工伤的对比试样作为参考基准的。在用对比试样调整、设定灵敏度时，应采用与实际探伤相同的激励频率、激励电流、磁饱和电流、工件传输速度等。如果仪器有相位和滤波调节功能，也应将它们事先设定好，因为各种检测信号是随着检波和滤波处理的不同而变化的。所以，灵敏度的最后设定应在其他检测条件和参数设定、调节完成之后进行。
　　灵敏度的确定与检测要求及所使用的仪器有关。习惯上是根据检测缺陷的大小，将与之相应的当量人工缺陷的信号指示调到显示器满刻度的50%左右的位置上，这样既在信号显示和灵敏度调节量上留有余量，又能保证读数的精确性。
4  相位的设定
　　这里的相位，是指仪器进行相敏检波的移相器的相位角。
　　检波相位的设定，通常是在适当的灵敏度下，采用对比试样反复地改变相位角进行试验。相位的选择应以能够最有效地检出对比试样上的人工缺陷为好。现代涡流探伤仪器都具有矢量光点显示，可以很快找到最佳相位。
　　相位的选择应依据如下几点来进行：
1） 选取缺陷信号在信噪比最大时的相位
　　选择适当的检波相位可以使试件传输中因振动产生的噪声信号降低。
2） 选取能够区分并检出缺陷种类和位置时的相位
检波相位选择还需要兼顾不同种类和不同位置缺陷的区分效果，比如在对管材探伤时，内外表面缺陷位置的区分。
3） 利用多扇区报警进行相位区分
目前计算机化的涡流探伤仪器均带有扇区报警功能。它是将整个阻抗平面（即显示屏幕）按相位分为几个扇形区域并使只在符合某些特殊指定的相位角范围中的信号才能报警，而在其他相位时，信号再大也不会报警。
5  滤波方式的选择和滤波器档位的设定
　　一般来说，来自环境的电磁干扰（如电焊机和行车等）是高频成分，而由工件材质和尺寸变化以及工件传输中的振动产生的噪声是低频成分，它们都与缺陷信号的频率不同，应该可以通过滤波加以区分，但是，由于工件探伤中的传输速度不同，引起的伤信号频率也不相同。对于标准人工缺陷，由于工件探伤中的传输速度不同，引起的伤信号频率也不相同。对于标准人工缺陷，其信号调制频率fs可用下面的公式来估算：
1） 穿过式线圈
　　　　　fs=                           （7）
　　　　　式中：v是检测速度（mm/s）;
　　　　　　　　b是穿过式线圈中两差动测量组的间距（mm）；
　　　　　　　　d是钢管上通孔的直径（mm）。
2） 旋转点探头
　　　　　fs=                      （8）
　　　　　式中：n是点探头的转速（r/min）；
　　　　　　　　D是被检管棒材的外径（mm）；
　　　　　　　　dm是点探头的直径（mm）；
　　　　　　　　l是管棒上轴向槽伤的宽度（mm）。
　　选择滤波方式和设定滤波器档位，是在一定速度下使用对比试样进行研究的校准试验中，使人工缺陷的信号达到最大信噪比。
　　有些涡流仪同时具有高、低、带通三种滤波方式。对于这种滤波功能较全的仪器，首先应确定使用哪种滤波方式。一般来说，低通滤波适用于静态和速度较慢的动态探伤，如手工探伤；带通滤波适用于速度恒定或速度波动不大的动态探伤，冶金行业中的在线和离线自动化探伤大多使用带通滤波方式；高通滤波适用于速度较快且速度波动较大的动态探伤，如高速线材的在线探伤。
6  报警电平的设定
　　报警电平是衡量检测信号幅值大小的门限。一般门限值的高低可以调节，以适应不同的被检对象、不同探伤方法和不同探伤标准的需求。检测信号经过仪器的各种信号处理之后，将其幅度与报警电平相比较，如果超过预设置的电平后，信号就会触发仪器报警装置，发出音响、灯光。所以报警电平相当于一把尺子，它的设定起着判别缺陷大小的作用，影响着被检工件探伤合格率的高低。
7  探伤速度的确定
　　探伤速度要根据生产工艺和探伤工艺来确定。一般来说，大批量金属材料和产品的涡流探伤有两种方式，是“在线”探伤，即在生产流水线上对产品直接进行探伤，产品生产出来了，探伤也已完成；另一种是“离线”探伤，即对离开生产流水线的成品进行探伤。从原理上讲，涡流探伤对速度没有严格的限制，有时可以达到很高的速度。但是速度增高时，工件传输中的振动往往较大，处理不好会带来较大噪声，使信噪比降低，影响探伤的可靠性。这是我们需要加以注意的。
　　在进行自动探伤时，如果检测速度达到每秒钟数米以上时，还应考虑到对检测灵敏度的影响。
8  磁饱和电流的设定
　　磁饱和线圈中通入的直流电流强度，需根据被探工件的材质、形状及大小来设定。一般来说，要使金属材料完全达到磁饱和状态，所需要的磁场强度是非常强的。而在涡流探伤中，不一定需要材料达到深度饱和状态，只要所施加磁场能够使材料中的磁导率达到均匀即可。深度饱和往往会使检测灵敏度降低，这是我们需要避免的。由此可见，磁饱和电流的设定原则是它产生的直流磁化场强度能有效克服磁噪声对涡流探伤的影响。涡流探伤中的磁饱和装置是一种习惯叫法，也许称   
 
 
 
 
 
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