特殊焊条须依WPS之规定实施；

6．4电焊施工

6．4．1施工时应依图面规定焊接，有提供焊接程序资料或其他标准者依照其规定施工，未特别注明时以连续焊接论；

6．4．2点焊以不影响正式焊道品质为条件，并无避开影响强度之重要部分；

6．4．3所有焊肉要充足、不得有气孔、焊渣、叠接、裂纹、渗透不齐、溶蚀、夹渣等情形，且焊渣须除净平顺，焊道高度须合乎规定；

6．4．4板材对焊必须于端部延伸，以避

免因电源电压不稳而造成施焊品质不良。

6．4．5焊口须实施预热或焊后热处理者，须依WPS、PQR（ASME）规定之时间升温、持温及降温，待预热或焊后热处理实施后，经本公司监工同意始可切除临时支撑；

6．4．6不锈钢焊道焊接后内部须平滑不可有焊珠、芒刺、外部第二道超焊不可影响前一道，至过熔烧穿，以氩气封焊时注意气体成份、流量及通气方式是否适当；

6．4．7特殊材质工件施焊条件及施工方法，应依图面及相关规定实施，并应禁止于任何部位随意点焊；

6．4．8须衬胶之管缄、设备、内部焊道须磨平，法兰口焊道及插管焊道内角须研磨成5mm之圆角，施工时须详细与监工检讨决定；

6．4．9在湿度90%RH以上，风速8MSEC以上及大气温度0℃以下等情况不可施焊；

6．4．10不锈钢材与碳钢材质焊接时，只可将不锈钢电焊条熔填在碳钢材上，而不可把碳钢电焊条填在不锈钢材上；

6．4．11TIC焊条以氩气封焊时须注意气体成份，流量及通气方式是否适当；

6．4．12无背铲之对不锈钢氩焊接时，内部须充填保护气体，待该焊道全部完成后保护气体始可拆封；

6．5焊道检查

6．5．1所有焊道依规定作X光射线检查，不合格者除铲修重照外，另于邻近焊道加照二张，若再不合格时依上述方法处理至合格为止；

6．5．2一级焊道外观检查标准及不合格之补修方法如下表所式 ：

不允许

缺陷铲除后,再焊接

7管线试压

7．1适用范围

7．1．1配管系统及其部件的试压，以确保其该系统的机械强度和严密性；

7．1．2设计压力≤0。035Mpa，设计温度低于34℃的管道系统试压；当设计压力小于0。35Pa管道系统除设计有要求外（如危险性液体）可以免试；

7．1．3生活、含油排水和非金属管道系统不包括在内；

7．2管线清洗

7．2．1除另有规定外，所有接受水压试验的管线均应在试压之前将管线内部用清水清洗干净（气体试压的管线使用空气清洗）；

7．2．2清洗前，应将不试压部分隔离，严防试压水进入设备内部；

7．2．3用水冲洗应尽可能提高压水的冲力，在冲洗时逐段实施，每遇有阀类之处，均应将阀关上，将法兰打开，使小杂质及铁渣由法兰处流出，等水中不含有任何物质，经确认后封闭；

7．2．4吹洗前应将系统内的仪表加以保护，并将流孔板、喷嘴、滤网、节流阀及止回阀阀蕊拆除，妥善保管，持吹洗后复位；

7．2．5水清洗应连续进行，当设计无规定时，则以出口的水色和透明度与入口处目测一致为合格；

7．3试压程序

7．3．1如果试压介质及金属材质温度低于5℃时不能试压；

7．3．2试压时使用的压力表应安装在管线低处试压泵出口处，也可以置于较高处，但试验压力应扣除静压力水头；

7．3．3压力表使用前必须校验合格，精度等级不应低于1。5级，表的量度以试验压力的一倍为宜（如试验压力为1MPA，应选用2MPA的压力表。）；

7．3．43MM石棉迫紧及平面盲板可用于平缘、突缘、环缘、公母牙及凹凸型法兰的接合与封闭；

7．3．5进行气体或液体试压时，试验压力不可超过管线试验压力表及现场试压流程上所规定的压力；

7．3．6试压使用盲板的厚度按下表计算：

   t=d√3P/16SE

        其中:   t-试压用盲板厚度； d-迫紧内径； P-最高耐压力 ；     SE-0。95*盲板降伏强度

 

 

 

 

 

 

 

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