属于工艺流程管线的插管焊口；

（2） 穿越马路的管缝焊口及FW、FWW现场组装焊口

C、 所有电焊工（不论是现场或预制管线）最初的五道焊口必须做100%检查，其中有一道不合格时，则不得担任焊接工作。

D、 追踪检查：如果发现有不合格的焊口时，则对每一不合格焊口需再加抽二个紧跟在此焊口之后的焊道，且对同一焊工所焊的焊口再作抽点检查站，依此追踪直至全部合格为止。

  （3） 容许缺陷

A、 任何缺陷深度不得大于0。8MM或1/5

管壁厚。在任取150MM焊道长度内其缺陷总长不得超过38MM。

B、 任何单气孔的大小不得超过1/3管壁厚或3。2MM二者的较小值，而任意选取的一平方英寸（645MM2）焊接区辐射受影范围内，气孔的总辐射投影面积，不得大于单一最大容许气孔面积的三倍。

C、 任何单一气孔的大小不得超过1/2管壁厚或3。2MM二者的较小值，而任意选取的一平方英寸（645MM2）焊接区辐射受影范围内，气孔的总辐射投影面积，不得大于单一最大容许气孔面积的三倍。

D、 对于熔渣包入或长形夹渣缺陷，其单一长度不得超过1/3管壁厚，在12倍管壁厚长度的焊道中，这二种缺陷总长不得超过管壁厚，而熔渣包入的宽度不可超过2。4MM或1/3管壁厚二者的较小值。

E、 对于熔渣包入或长形夹渣缺陷，其单一长度不得超过2倍管壁厚，在150MM长的焊道中，这二种缺陷总长不得超过4倍管壁厚，而熔渣包入的宽度不可超过3。2MM或1/2管壁厚二者的较小值。

F、 在单边焊接时焊道底部的凹入，不可影响到焊接点的厚度，在加上焊道表面凸出的厚度之后不可少于焊接件的厚度。

G、 焊道表面及内部的凸出部分，应与被焊件表面熔合并平滑的接合，其凸出厚度不可超过下表

管壁厚（T）mm

焊道外出或底部凸出t(mm)

≤6.4mm

1.6    MAX

6.4<T≤12.7mm

3.2 MAX

12.7<T≤25.4 mm

4 MAX

>25.4 mm

4.8 MAX

（4）缺陷的修补

A、 缺陷的产修及切除应在产修前清除产修表面所有缺陷、残渣、污垢等若须预热者，则须依规定处理

B、 产修的部位必须再次作放射线检查（或依产修前该部位检查的方式）

(5)其他

A、 所有焊口如需退火处理必须在放射线检查合格后进行；退火处理后作硬度测试及着色（PT）检查。

B、 重要的工艺管线非经检查合格之前不得涂装油漆或保温。

C、 焊缝应一次连续焊完，如因故被迫中断时应采取防护措施，再焊时必须进行检查裂纹后方可继续施焊。

13交工前的管道安装检查

A、 安装的管线是否与设计图和流程图相符。

B、 管线上所使用的材料是否与设计图相符。

C、 管支撑、管座是否照规定安装，其点焊与填焊等是否完善，座落之上的管线是否牢固，不可有振动或变形、弯曲的现象。

D、 管线上临时的支撑是否已完全拆除，除去后是否牢固。

E、 管线上的焊渣、焊疤是否全部除去并磨光。

F、 管线与管线间的间隔是否符合设计规定。

G、 地面上的管线是否有不平、不垂直及弯曲现象。

H、 法兰螺栓是否按规定安装，是否全部有防锈涂料。

I、 阀类流向与流体的流向是否相同。

14安全注意事项

     厂内危险作业区严禁明火作业时，应采取预制方式组配，若必需现场切割用电时，应依规定办

 

 

 

 

 

 

 

-----------------------主要业务------------------------------------------------

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