高密注塑厂家

模具爆裂的原因是什么

注塑模具加工过程中会出现各种各样的问题，模具爆裂也是这些问题中的一种，出现模具爆裂对我们的生产有着十分严重的影响，当出现模具爆裂的时候我们首先应该找出模具爆裂的原因来才可以。大正模具根据十多年的生产加工经验给大家总结出了以下几点模具爆裂的原因。   

1.模具原料的选择是一个重要的环节，有时候模具原料不行就会出现爆裂的情况。　

2.热处理：淬火回火技术不妥发生变形。　

3.模具研磨平面度不达标，就会产生变形的情况。　

4.结构设计不合理、刀口距离太近、模板块数不行无垫板这些都是模具爆裂的原因所在。　

5.线割处理不到位、空隙发生错误，也是原因所在。　

6.冲床设备的吨位，冲裁力不达标，调模下得太深等情况。　

7.脱料不顺，落料不顺，出产前无退磁处理，无退料梢;出产中有断针断绷簧等卡料。

注塑模具过程常见问题汇总（三）

注塑4.动模板弯曲。模具在注射时，模腔内熔融塑料产生巨大的反压力，一般在600~1000公斤/厘米?。模具制造者有时不重视此问题，往往改变原设计尺寸，或者把动模板用低强度钢板代替，在用顶杆顶料的模具中，由于两侧座跨距大，造成注射时模板下弯。故动模板必须选用优质钢材，要有足够厚度，切不可用A3等低强度钢板，在必要时，应在动模板下方设置支撑柱或支撑块，以减小模板厚度，提高承载能力。 注塑5.顶杆弯曲，断裂或者漏料。自制的顶杆质量较好，注塑，就是加工成本太高，现在一般都用标准件，质量差。顶杆与孔的间隙如果太大，则出现漏料，但如果间隙太小，在注射时由于模温升高，顶杆膨胀而卡死。更危险的是，有时顶杆被顶出一般距离就顶不动而折断，结果在下一次合模时这段露出的顶杆不能复位而撞坏凹模。为了解决这个问题，山东注塑加工设计，顶杆重新修磨，在顶杆前端保留10~15毫米的配合段，中间部分磨小0.2毫米。所有顶杆在装配后，都必须严格检查起配合间隙，一般在0.05~0.08毫米内，要保证整个顶出机构能进退自如。

注塑制品冷却和预塑化注塑

注塑当保压进行到模具型腔内的熔料失去了从浇口回流的可能性时（即浇口处熔料冷凝封口），注射油缸内的油压力就可以卸去，制品在模具型腔内充分冷却定型；与此同时，注射螺杆在螺杆传动装置的驱动下转动，高密注塑厂家，把从料斗落入机筒中的塑料随着螺杆的转动而向前输送，山东注塑加工厂，进行塑化。因制品冷却和螺杆预塑化同时进行，为了缩短成型周期，在一般情况下希望螺杆预塑化计量时间不超过制品的冷却时间。注塑

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