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在轴承生产中,磨削加工劳动量约占总劳动量的60%,所用磨床数量也占全部金属切削机床的60%左右,磨削加工的成本占整个轴承成本的15%以上。对于高精度轴承,磨削加工的这些比例更大。另外,磨削加工又是整个加工过程中最复杂,对其了解至今仍是最不充分的一个环节。这个复杂性表现在:所要求的性能指标更多、精度更高;加工成形机理更复杂,影响加工精度的因素众多;加工参数在线检测困难。因此,对于轴承生产中关键工序之一的磨削加工,如何采用新工艺,新技术,以高精度、高效率、低成本地完成磨削过程,便是磨削加工的主要任务。
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1.套圈的加工过程: 轴承内圈和外圈的加工依原材料或毛坯形式的不同而有所不同,其中车加工前的工序可分为下述三种,整个加工过程为: 棒料或管料(有的棒 料需经锻造和退火、正火)----车加工----热处理----磨加工----精研或抛光----零件终检----防锈----入库----(待合套装配〉
2.钢球的加工过程, 钢球的加工同样依原材料的状态不同而有所不同,电缸机械手自动式磨加工自动线供应商,其中挫削或光球前的工序,可分为下述三种,热处理前的工序,又可分为下述二种,整个加工 过程为: 棒料或线材冷冲(有的棒料冷冲后还需冲环带和退火)----挫削、粗磨、软磨或光球----热处理----硬磨----精磨----精研或研磨----终检分组----防锈、包装----入库〈待合套装配〉。
3.滚子的加工过程 滚子的加工依原材料的不同而有所不同,其中热处理前的工序可分为下述两种,整个加工过程为: 棒料车加工或线材冷镦后串环带及软磨----热处理----串软点----粗磨外径----粗磨端面----终磨端面----细磨外径----终磨外径----终检分组----防锈、包装----入库(待合套装配〉。
4.保持架的加工过程 保持架的加工过程依设计结构及原材料的不同,可分为下述两类:(1)板料→剪切→冲裁→冲压成形→整1形及精加工→酸洗或喷丸或串光→终检→防锈、包装→入库(待合套装配)(2)实体保持架的加工过程: 实体保持架的加工,依原材料或毛坏的不同而有所不同,其中车加工前可分为下述四种毛坯型式,整个加工过程为: 棒料、管料、锻件、铸件----车内径、外径、端面、倒角----钻孔(或拉孔、镗孔)----酸洗----终检----防锈、包装----入库〈待合套装配〉。
造成工件表面出现鱼鳞状痕迹的具体原因是:
1.砂轮表面有垃圾和油污物;
2.砂轮未修整圆;
3.砂轮变钝。修整不够锋利;
4.金刚石紧固架不牢固,金刚石摇动或金刚石质量不好不尖锐;
5.砂轮硬度不均匀等。
工作面拉毛表面再现拉毛痕迹的主要原因是由于粗粒度磨粒脱落后,磨粒夹在工件与砂轮之间而造成。
工件表面在磨削时被拉毛的具体原因是:
1.粗磨时遗留下来的痕迹,精磨时未磨掉;
2.冷却液中粗磨粒与微小磨粒过滤不干净;
3.粗粒度砂轮刚修整好时磨粒容易脱落;
4.材料韧性有效期或砂轮太软;
5.磨粒韧性与工件材料韧性配合不当等。
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