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拾掇材料                     

            下或隔绝

                                              安全阀及
                         绷簧架定             表面元件
                   荷销吊销
1.2、管道预制程序
　　　施工准备(材料领用(管道表面除锈(划线(标准检查(下料切开(坡口加工(焊口检查(组对(点焊(检查(（焊口预热）(焊接(外观检查(焊后处置(查验（标准、硬度、无损探伤）(耐压试验(防护(标识；
1.3、管道现场设备程序
       预制管段转移现场(管内收拾(配管支持设备(管段组对点焊(检查（标准、焊口）(（预热）(焊接(外观检查(（焊后热处置）(查验（标准、硬度、无损探伤）(管内清洁(系统试压(防腐保温；
       
2管道加工
2．1施工前的管道收拾：
2．1．1管子视质料及污秽情况应作恰当表面清洁，清洁处置前应事前作妥防止方法，防止环境污染；
2．1．2铝件表面有氧化膜，具有高度枕电性质者，需用高热碱性清洁液，使表层掉落，然后在蒸汽与循环水中冲刷；
2．1．3碳钢及低合金钢锈皮，如有不甚严肃时，可浸在稀盐溶液中清洁，然后酸中和后，再以循环水冲刷，若有严肃锈蚀，需用喷珠（砂）或以研膜方法去掉；
2．1．4镍合金及不锈钢亦可浸蚀法，去掉表面铁质然后再以喷珠（砂）法根除残留杂质；
2．1．5钛及钛合金可在溶融之盐液槽中清洁，或以喷珠（砂）法清洁；
2．1．6不锈钢或非铁材料不可与碳钢材料共用砂轮片或挫刀修补；
2．1．7管子如有焊渣等杂物时应运用钢刷刷除洁净，若为不锈钢应运用不锈钢丝刷；
2．2材料切开
2．2．1板材、管配件开槽应以量角规检查开槽角度，若两对接板（或管与管件、管与板材）厚不一样时，应依图面规矩或标准图之规矩车削或研磨成需要之角度；
2．2．2材料的下料须按图示切料标准裁剪，未标明切料长度时，施工单位应详加计划经监理单位认可再裁剪，碳钢材的切开可以用火焰切开法，砂轮切开法或锯割法，但不锈钢材或非金属须用锯割法、砂轮切开法或等离子切开法切开，材料切开后不论是平口、斜口、多需用砂轮机把焊接表面磨光；
2．2．3切开前应判定划线，并将欲切开成两段有些，以蜡笔或独特笔标明质料代号，管段切开后应即标明管线编号、焊口编号、钢材切开、钻孔、开槽留有不整齐堵截，盲刺须以砂轮磨除；
2．2．4钢管斜口运用不着斜口机或相似的机械加工；若须插管，运用电钻挖孔，型钢、不锈钢应以油压冲孔机或钻床挖孔，阻挠运用焊条、瓦斯切孔；
2．2．5不锈钢应以非金属之薄板，施以电剪或剪床切开后，应以手动砂轮机沿堵截边沿修磨；
2．2．6对于接头协作需要精密工件，或对焊接质量需要甚高时，须以机床加工方法切开下料；
2．2．7格子板切开方向应依图示方向切开，并须将切开格子板加边补强，若图面未指示方向，应以同向切开，铺设为原则；
2．2．8管道坡口加工方法及方法
区别
仇敌熔接焊道开槽
填角熔接焊道开槽
开槽方法及留心事项
1．可用火焰切开法，电离气切开法，切削或机床加工法等成形，但应视工作件质料选择恰当切开法。
2．对不锈钢或非铁材料之开槽切开，便利民离气切开法便利有用
，此外亦可用切削或机床加工法成形。
3．除偶角接合情况外，若采双面焊接则焊道开槽方法及留心事项同情况四。
1．焊道开槽角度容许公差A±5开槽表面切开之刻痕深度宜在0.8mm以下，切开后表面须磨于50S以下。
2．焊道切开面检查不合格部位或开槽面查出有夹屑层，须用砂轮机磨除后补焊或切开钢板修补。
3．焊道开槽角度，标准依图面所示。
3管道制弯
3．1管道的弯制
3．1合金钢材料热弯后，有必要在热处置炉内进行应力消除处置，热处置温度在600-760℃之间，加温速率不应大于205*25/管子壁厚（℃/小时），恒温1小时支配，冷却速率不逾越260*25/管子壁厚（℃/小时）；碳钢管热弯后在进中止空气冷却时，则不须再经热处置。奥氏体不锈钢计划无需要时也不进行热处置；
3．1．1径≥75mm的管线热弯时，有必要放在炉内加热，加热温度碳钢管760℃~954℃，合金钢管788℃~1093℃，铜及铜合金管500-600℃，铝及铝合金150-300℃，铅100-130℃；管径＜75mm管线热弯时可运用火焰有些加热方法；
3．1．2管线热弯或冷弯时，有必要以细砂填实、捣固，所用的砂有必要为耐高温的矽砂，并有恰当的等级和纯度。但铅管不得充砂；
3．1．3管子的弯曲半径一般大于管子外径的3.5倍，高压管不小于管子外径的5 倍；
3．1．4高合金钢管和有色金属管在制弯进程中不得用铁锤敲击；
3．1．5钢管任一断面，其最大外径与最小外径之差，在钢管受内压情况下，不能逾越钢管正常外径-8%，在受外压情况下，则不逾越3%，且弯制的管线不得有波纹、裂纹、过烧和分层等表象；
3．2材料弯制
3．2．1运用机具弯曲材料前，工件宜先喷珠（砂）以除去氧化皮膜等衍等物，喷珠（砂）后须随即油漆；
3．2．2运用机具弯制前，须随时坚持工件与滚轮、夹（治）具间之清洁，防止工件轧入杂物构成危害；
3．2．3运用机具弯制前，须采纳恰当防止方法以确保图面标准工差，防止工件龟裂及明显皱纹；
     
4支持制作与设备
4．1制作与设备
4．1．1管线支持应照计划图所定标准据实制作，制作结束后，应除锈并予以涂刷底漆，并妥善保管，合金钢质料记号；
4．1．2制作结束的管线支持，应将焊瘤、焊渣等去掉，如钢板及型钢、管用切开器切开时应使砂轮机整修边沿； 
4．1．3制作结束的管线支架，应将其所属的号码以明显的记号记上，以便区别；
4．1．4设备点的方位，应照计划图所示，或监理人员的辅导做准确的设备。设备时应留心与构造物相联接端是不是固定，与管线联接端如运用管夹应留心是不是锁紧；
4．1．5设备进程中及试压时绷簧设备等特别设备应做恰当之保护方法，防止承受过重之负荷；
4．1．6”U”螺帽应按照图纸上所示的方法判定，一般判定的方法有两种；
4．1．7应判定勿使可移动有些遭到任何阻挠，致使无法发扬应有的功用；
4．1．8拘束点之方向、空地与滑动面应与图面一同；
4．1．9特别滑动面如不锈钢板、石墨板、铁气龙等配件，不可予以涂刷油漆；
4．1．10若遇到管线有冷之情况，应先将有关拘束点设备结束并经查验合格后，才予管线实施冷拉；
4．1．11防震器和抗拉压支杆之球面轴承，设备时须供认其稳当性后，才施予正式焊接；
4．1．12刚性吊架的焊接，须处于紧密结合情况；
4．1．13刚性支持的支持面彻底接触，不可有空地，以确保支持管的重量；
4．1．14管线施工时需设支持的地方，应一同施工，防止因一条管线上附有几条支管而使荷重集中于某点，而使焊道功率减低，一同施工人员不可把设备之管嘴作为支持或站立于管嘴上施工，使管嘴受力而影响设备之运用寿数，各支管处应判定按支管削角详细挖孔削角研磨后才可焊接；
4．1．15管支持设钢梁时，不可因管线标准误差而直接在承受主负荷钢梁上钻孔组装，有必要依图示管支持方位及型式配设；
4．1．16管线的暂时支持不可随意在设备、管线及管材上点焊固定，防止构成设备及管线的危害；
4．1．17管支持不可直接固定在扩展铁板、斑纹铁皮或格子板上方，须固定于下方现有或增设之梁上；
4．2管支持的检查
4．2．1每一组支持均有必要图面对照，要能判定全部元件均已设备且都在其恰当的方位，包括试压用的暂时支持；
4．2．2每个支持元件，具有螺纹有些，应查验其可操作性或能够透到的损坏，如已损坏者，应即时更换；
4．2．3螺旋元件的螺母保险、开尾栓、暂时锁紧附件，均须确时检查是不是有恰当的契合；
4．2．4调整绷簧的方向，使它的负荷及移动刻度能朝向简略看到的方位，刻度表如有损坏应立即更换，但在是更换前，应先在绷簧外壳上记刻度表的准确方位，以便在更换后，新的刻度表能在其正本的方位；
4．2．5对于一些使用流体设备做为管线拘束的计划，如油压式的防震器，有必要检查封套的松紧度及流体的量是不是恰当，假设发线流体不可时，应通知监理单位，予以补偿；
4．2．6对于某些泽动支持，其泽动表面是以铁气龙、石墨、钢或钢对钢等制成的，须严厉需要按图施工，其对于留有空地及预先偏位的标准，更要分外留心。4．2．1试压后，全部为试压而运用的设备，例如绷簧支持的锁紧设备及一些暂时支持，应予移开；
4．2．7绷簧支持要检查它的负荷位移指示器是不是靠近原先计划的冷方位以及管线是不是在准确的高度上；
4．2．8有拘束设备的支持，如防震器等，也要检查它的位移指示器。5管道设备
5．1管道施工方法与需要
5．1全部地上管线应严厉按计划图纸施工，其标准过失不得大于下图所示：
    
（1）直线距离（A）其容许过失在公称管径250mm（含）以下管线不得逾越±3.2mm，公称管径300mm（含）以上至900mm管线不得逾越±4.8mm。
（2）直线距离（A）在标管管线900mm（不含）以上时每增加300mm其容许过失随之增加±0.8mm。
     如900-1200mm管子容许过失：±（4.8+0.8）=±5.6mm
     如1200-1500mm 管子容许过失: ±(5.6+0.8)= ±6.4mm
5．1．2有缝钢管其纵向焊缝有必要彼此错开，且有必要避开歧管接口；。
5．1．3法兰螺栓孔的方位除还有规矩外，应使螺栓孔跨坐于垂直与水平轴线上，如下图：
     
     
     
     
5．1．4配接纳件时，焊接点部位的空地，应运用隔片将其隔绝，距离点应和距离分为三点或四点，大管径的钢管可视现象增加数点；
5．1．5焊接纳道的歧接其开孔不得小于支管节相接端的内径，但不得大于支管节内微的4.8mm；
5．1．6为防止管线于电焊中变形，必要时在配接结束后，加装定位焊接垫片或暂时补强设备，但有必要焊接结束后吊销；
5．1．7予制管线时，应在现场焊接位预留50mm的长度，以供现场配接用，除图面标明需要弯管，一概运用长径弯头；
5．1．8对焊时焊缝空地及斜角，应根据电焊规程规矩处置；
5．1．9大管径法兰的套焊，小管径法兰的套焊，小管径管件的套焊如下图所示：
5．1．10支管即配接时的空地，参看下图所示：
     
     
     
     
     
     
5．1．11
5．1镀锌管应先行除去接头有些之锌层，且焊口双面起码须各有50mm长不得有油漆及渣粒后，方可焊接；
5．1．12支管或管线的补强板与钢管焊接之前，应先开一至二个6mm孔，以为焊接时之排气孔及试压作用，补强板与钢管有必要尽量紧密贴合，其空地最大不得逾越 1.6mm；
5．1．13管线不直度最大不逾越6.4mm，管线两端高度过失不得逾越6.4mm；
5．1．14斜接时管须按立体配管图上标明的弯曲半径及组成块数制作；
5．1．15管架上的配管须留心预力缩或预力移动拉长的地方，的确按图示指定固定的地方，缩短或拉长才干焊接，并分外留心管子接触面与管架直接触面的接合；
5．1．16通过热处置合格之管线，不得接触火焰或进行引弧，否则应从头进行絷处置；
5．2管线组（安）装
5．2．1现场管线组焊时，遇与地下管路及设备管嘴连续的配管须预留标准现场协作；
5．2．2现场管线组焊时须用有色腊笔或油漆笔于管件、短管上注明图号及封焊焊口编号，以利无损检查抽照查验及设备；


   4.0
   5.0
   6.0
注：接纳的腐蚀裕量为1 mm1．计划
　　GB150-1998《钢制压力容器》规矩了“钢制压力容器的计划、制造、查验和查验需要”。
　　就是说：GB150是碳素钢、低合金钢和高合金钢制的压力容器，在计划、制造、查验和查验的全部进程中，有必要遵循的强制性国家标准。
　　标准中规矩适用的压力容器的计划参数的计划是：容器的计划压力不大于35MPa；
　　适用的计划温度计划按钢材容许的运用温度而定。
　　对于D类压力容器，计划压力计划应小于10MPa。
　　在GB150的1.3和1.4中，还规矩出不属该标准规矩计划的各类压力容器，
其间有：直接用火焰加热的容器；核能设备中的容器；常常转移的容器；计划压力低于0.1MPa 的容器；真空度低于0.02MPa的容器；需要作疲惫分析的容器；内直径小于150 mm的容器；此外，还有旋转或往复运动的机械设备中自成整体的受压器室，以及已有其他工作标准的容器，比如制冷、制糖、造纸、饮料和搪玻璃容器等。
2．标准
　 在GB150所列的引用标准中包括GB 、GB/T、JB 和JB/T四种代号的标准，标准分为强制性标准和举荐性标准（举荐性标准一经选用，即具有强制性的性质）。GB/T是举荐性的国家标准，JB是机械工业的工作标准，JB/T是机械工业举荐性的工作标准，而JB或JB/T中排号为4XXX号码的，规矩为压力容器工作的标准。例如：
　国家强制性标准：GB6654-1996《压力容器用钢板》； GB4237-92《不锈钢热轧钢板》
　国家举荐性标准：GB/T229-94《金属夏比缺口冲击试验方法》；GB/T1804-92《通常公差  线性标准的未注公差》
　压力容器工作标准：JB4708-2000《钢制压力容器焊接技术判定》；JB/T4709-2000《钢制压力容器焊接规程》
　标准一经被引用，即构成该标准的条文。在GB150第2章中，列了45个引用标准。从2004年4月1日起尚应实施下列标准：
　JB/T4736-2002 《补强圈》
　JB/T4746-2002 《钢制压力容器用封头》
　JB/T4747-2002 《压力容器用钢焊条订货技术条件》
　JB/T4711-2003 《压力容器涂敷与运送包装》
3．畅谈
  在“畅谈”一章中，对下列的8个方面作了规矩：
　①标准与有关法规和规章的联络；②计划和制造压力容器单位的资格和职责；③容器的计划；④压力、温度和厚度的定义；⑤计划参数选用的通常规矩；⑥材料许用应力判定的根据和取值的规矩；⑦焊接接头系数的判定；⑧压力试验（液压试验和气密性试验）和试验压力的规矩。
3．1《法则》对计划单位的规矩
　《法则》第十一条规矩：压力容器的计划单位应当经国务院特种设备安全监督管理有些容许，方可从事压力容器的计划活动。
（一）有与压力容器计划相适应的计划人员计划、审理人员；
（二）有与压力容器计划相适应的健全的管理原则和职责原则。
3．2 GB150-1998对计划单位的资格和职责规矩
　资格  容器的计划单位有必要具有健全的质量管理体系，应持有压力容器计划单位附和书，压力容器的计划有必要接受国家质检总局有关安全监察安排的监察。
　职责  应对计划文件的正确性和完整性担任。容器的计划文件起码应包括计划核算书和计划图样。容器计划总图应盖有容器计划资格印章。
3．3 统辖的容器计划划定
     GB150统辖的容器，其计划包括壳体及与其连为整体的受压零部件，且划定在下列计划内。
3．3．1 容器与外部管道联接：焊接联接的第一道环向接头坡口端面；螺纹联接的第一个螺纹接头端面；法兰联接的第一个法兰密封面；
3．3．2 接纳、人孔、手孔等的承压封头、平盖及其紧固件。
3．3．3 非受压元件与受压元件的焊接接头。接头以外的元件，如加强圈、支座、裙座等。
3．3．4 超压泄放设备和仪表附件。
     详见GB150中的3.3.1 至3.3.4条的规矩。
3．4 定义及含义
3．4．1 压力  除注明者外，均指表压力。
3．4．2拾掇材料                                 下或隔绝
                                              安全阀及
                         绷簧架定             表面元件
                   荷销吊销
1.2、管道预制程序
　　　施工准备(材料领用(管道表面除锈(划线(标准检查(下料切开(坡口加工(焊口检查(组对(点焊(检查(（焊口预热）(焊接(外观检查(焊后处置(查验（标准、硬度、无损探伤）(耐压试验(防护(标识；
1.3、管道现场设备程序
       预制管段转移现场(管内收拾(配管支持设备(管段组对点焊(检查（标准、焊口）(（预热）(焊接(外观检查(（焊后热处置）(查验（标准、硬度、无损探伤）(管内清洁(系统试压(防腐保温；
       
2管道加工
2．1施工前的管道收拾：
2．1．1管子视质料及污秽情况应作恰当表面清洁，清洁处置前应事前作妥防止方法，防止环境污染；
2．1．2铝件表面有氧化膜，具有高度枕电性质者，需用高热碱性清洁液，使表层掉落，然后在蒸汽与循环水中冲刷；
2．1．3碳钢及低合金钢锈皮，如有不甚严肃时，可浸在稀盐溶液中清洁，然后酸中和后，再以循环水冲刷，若有严肃锈蚀，需用喷珠（砂）或以研膜方法去掉；
2．1．4镍合金及不锈钢亦可浸蚀法，去掉表面铁质然后再以喷珠（砂）法根除残留杂质；
2．1．5钛及钛合金可在溶融之盐液槽中清洁，或以喷珠（砂）法清洁；
2．1．6不锈钢或非铁材料不可与碳钢材料共用砂轮片或挫刀修补；
2．1．7管子如有焊渣等杂物时应运用钢刷刷除洁净，若为不锈钢应运用不锈钢丝刷；
2．2材料切开
2．2．1板材、管配件开槽应以量角规检查开槽角度，若两对接板（或管与管件、管与板材）厚不一样时，应依图面规矩或标准图之规矩车削或研磨成需要之角度；
2．2．2材料的下料须按图示切料标准裁剪，未标明切料长度时，施工单位应详加计划经监理单位认可再裁剪，碳钢材的切开可以用火焰切开法，砂轮切开法或锯割法，但不锈钢材或非金属须用锯割法、砂轮切开法或等离子切开法切开，材料切开后不论是平口、斜口、多需用砂轮机把焊接表面磨光；
2．2．3切开前应判定划线，并将欲切开成两段有些，以蜡笔或独特笔标明质料代号，管段切开后应即标明管线编号、焊口编号、钢材切开、钻孔、开槽留有不整齐堵截，盲刺须以砂轮磨除；
2．2．4钢管斜口运用不着斜口机或相似的机械加工；若须插管，运用电钻挖孔，型钢、不锈钢应以油压冲孔机或钻床挖孔，阻挠运用焊条、瓦斯切孔；
2．2．5不锈钢应以非金属之薄板，施以电剪或剪床切开后，应以手动砂轮机沿堵截边沿修磨；
2．2．6对于接头协作需要精密工件，或对焊接质量需要甚高时，须以机床加工方法切开下料；
2．2．7格子板切开方向应依图示方向切开，并须将切开格子板加边补强，若图面未指示方向，应以同向切开，铺设为原则；
2．2．8管道坡口加工方法及方法
区别
仇敌熔接焊道开槽
填角熔接焊道开槽
开槽方法及留心事项
1．可用火焰切开法，电离气切开法，切削或机床加工法等成形，但应视工作件质料选择恰当切开法。
2．对不锈钢或非铁材料之开槽切开，便利民离气切开法便利有用
，此外亦可用切削或机床加工法成形。
3．除偶角接合情况外，若采双面焊接则焊道开槽方法及留心事项同情况四。
1．焊道开槽角度容许公差A±5开槽表面切开之刻痕深度宜在0.8mm以下，切开后表面须磨于50S以下。
2．焊道切开面检查不合格部位或开槽面查出有夹屑层，须用砂轮机磨除后补焊或切开钢板修补。
3．焊道开槽角度，标准依图面所示。
3管道制弯
3．1管道的弯制
3．1合金钢材料热弯后，有必要在热处置炉内进行应力消除处置，热处置温度在600-760℃之间，加温速率不应大于205*25/管子壁厚（℃/小时），恒温1小时支配，冷却速率不逾越260*25/管子壁厚（℃/小时）；碳钢管热弯后在进中止空气冷却时，则不须再经热处置。奥氏体不锈钢计划无需要时也不进行热处置；
3．1．1径≥75mm的管线热弯时，有必要放在炉内加热，加热温度碳钢管760℃~954℃，合金钢管788℃~1093℃，铜及铜合金管500-600℃，铝及铝合金150-300℃，铅100-130℃；管径＜75mm管线热弯时可运用火焰有些加热方法；
3．1．2管线热弯或冷弯时，有必要以细砂填实、捣固，所用的砂有必要为耐高温的矽砂，并有恰当的等级和纯度。但铅管不得充砂；
3．1．3管子的弯曲半径一般大于管子外径的3.5倍，高压管不小于管子外径的5 倍；
3．1．4高合金钢管和有色金属管在制弯进程中不得用铁锤敲击；
3．1．5钢管任一断面，其最大外径与最小外径之差，在钢管受内压情况下，不能逾越钢管正常外径-8%，在受外压情况下，则不逾越3%，且弯制的管线不得有波纹、裂纹、过烧和分层等表象；
3．2材料弯制
3．2．1运用机具弯曲材料前，工件宜先喷珠（砂）以除去氧化皮膜等衍等物，喷珠（砂）后须随即油漆；
3．2．2运用机具弯制前，须随时坚持工件与滚轮、夹（治）具间之清洁，防止工件轧入杂物构成危害；
3．2．3运用机具弯制前，须采纳恰当防止方法以确保图面标准工差，防止工件龟裂及明显皱纹；
     
4支持制作与设备
4．1制作与设备
4．1．1管线支持应照计划图所定标准据实制作，制作结束后，应除锈并予以涂刷底漆，并妥善保管，合金钢质料记号；
4．1．2制作结束的管线支持，应将焊瘤、焊渣等去掉，如钢板及型钢、管用切开器切开时应使砂轮机整修边沿； 
4．1．3制作结束的管线支架，应将其所属的号码以明显的记号记上，以便区别；
4．1．4设备点的方位，应照计划图所示，或监理人员的辅导做准确的设备。设备时应留心与构造物相联接端是不是固定，与管线联接端如运用管夹应留心是不是锁紧；
4．1．5设备进程中及试压时绷簧设备等特别设备应做恰当之保护方法，防止承受过重之负荷；
4．1．6”U”螺帽应按照图纸上所示的方法判定，一般判定的方法有两种；
4．1．7应判定勿使可移动有些遭到任何阻挠，致使无法发扬应有的功用；
4．1．8拘束点之方向、空地与滑动面应与图面一同；
4．1．9特别滑动面如不锈钢板、石墨板、铁气龙等配件，不可予以涂刷油漆；
4．1．10若遇到管线有冷之情况，应先将有关拘束点设备结束并经查验合格后，才予管线实施冷拉；
4．1．11防震器和抗拉压支杆之球面轴承，设备时须供认其稳当性后，才施予正式焊接；
4．1．12刚性吊架的焊接，须处于紧密结合情况；
4．1．13刚性支持的支持面彻底接触，不可有空地，以确保支持管的重量；
4．1．14管线施工时需设支持的地方，应一同施工，防止因一条管线上附有几条支管而使荷重集中于某点，而使焊道功率减低，一同施工人员不可把设备之管嘴作为支持或站立于管嘴上施工，使管嘴受力而影响设备之运用寿数，各支管处应判定按支管削角详细挖孔削角研磨后才可焊接；
4．1．15管支持设钢梁时，不可因管线标准误差而直接在承受主负荷钢梁上钻孔组装，有必要依图示管支持方位及型式配设；
4．1．16管线的暂时支持不可随意在设备、管线及管材上点焊固定，防止构成设备及管线的危害；
4．1．17管支持不可直接固定在扩展铁板、斑纹铁皮或格子板上方，须固定于下方现有或增设之梁上；
4．2管支持的检查
4．2．1每一组支持均有必要图面对照，要能判定全部元件均已设备且都在其恰当的方位，包括试压用的暂时支持；
4．2．2每个支持元件，具有螺纹有些，应查验其可操作性或能够透到的损坏，如已损坏者，应即时更换；
4．2．3螺旋元件的螺母保险、开尾栓、暂时锁紧附件，均须确时检查是不是有恰当的契合；
4．2．4调整绷簧的方向，使它的负荷及移动刻度能朝向简略看到的方位，刻度表如有损坏应立即更换，但在是更换前，应先在绷簧外壳上记刻度表的准确方位，以便在更换后，新的刻度表能在其正本的方位；
4．2．5对于一些使用流体设备做为管线拘束的计划，如油压式的防震器，有必要检查封套的松紧度及流体的量是不是恰当，假设发线流体不可时，应通知监理单位，予以补偿；
4．2．6对于某些泽动支持，其泽动表面是以铁气龙、石墨、钢或钢对钢等制成的，须严厉需要按图施工，其对于留有空地及预先偏位的标准，更要分外留心。4．2．1试压后，全部为试压而运用的设备，例如绷簧支持的锁紧设备及一些暂时支持，应予移开；
4．2．7绷簧支持要检查它的负荷位移指示器是不是靠近原先计划的冷方位以及管线是不是在准确的高度上；
4．2．8有拘束设备的支持，如防震器等，也要检查它的位移指示器。5管道设备
5．1管道施工方法与需要
5．1全部地上管线应严厉按计划图纸施工，其标准过失不得大于下图所示：
    
（1）直线距离（A）其容许过失在公称管径250mm（含）以下管线不得逾越±3.2mm，公称管径300mm（含）以上至900mm管线不得逾越±4.8mm。
（2）直线距离（A）在标管管线900mm（不含）以上时每增加300mm其容许过失随之增加±0.8mm。
     如900-1200mm管子容许过失：±（4.8+0.8）=±5.6mm
     如1200-1500mm 管子容许过失: ±(5.6+0.8)= ±6.4mm
5．1．2有缝钢管其纵向焊缝有必要彼此错开，且有必要避开歧管接口；。
5．1．3法兰螺栓孔的方位除还有规矩外，应使螺栓孔跨坐于垂直与水平轴线上，如下图：
     
     
     
     
5．1．4配接纳件时，焊接点部位的空地，应运用隔片将其隔绝，距离点应和距离分为三点或四点，大管径的钢管可视现象增加数点；
5．1．5焊接纳道的歧接其开孔不得小于支管节相接端的内径，但不得大于支管节内微的4.8mm；
5．1．6为防止管线于电焊中变形，必要时在配接结束后，加装定位焊接垫片或暂时补强设备，但有必要焊接结束后吊销；
5．1．7予制管线时，应在现场焊接位预留50mm的长度，以供现场配接用，除图面标明需要弯管，一概运用长径弯头；
5．1．8对焊时焊缝空地及斜角，应根据电焊规程规矩处置；
5．1．9大管径法兰的套焊，小管径法兰的套焊，小管径管件的套焊如下图所示：
5．1．10支管即配接时的空地，参看下图所示：
     
     
     
     
     
     
5．1．11
5．1镀锌管应先行除去接头有些之锌层，且焊口双面起码须各有50mm长不得有油漆及渣粒后，方可焊接；
5．1．12支管或管线的补强板与钢管焊接之前，应先开一至二个6mm孔，以为焊接时之排气孔及试压作用，补强板与钢管有必要尽量紧密贴合，其空地最大不得逾越 1.6mm；
5．1．13管线不直度最大不逾越6.4mm，管线两端高度过失不得逾越6.4mm；
5．1．14斜接时管须按立体配管图上标明的弯曲半径及组成块数制作；
5．1．15管架上的配管须留心预力缩或预力移动拉长的地方，的确按图示指定固定的地方，缩短或拉长才干焊接，并分外留心管子接触面与管架直接触面的接合；
5．1．16通过热处置合格之管线，不得接触火焰或进行引弧，否则应从头进行絷处置；
5．2管线组（安）装
5．2．1现场管线组焊时，遇与地下管路及设备管嘴连续的配管须预留标准现场协作；
5．2．2现场管线组焊时须用有色腊笔或油漆笔于管件、短管上注明图号及封焊焊口编号，以利无损检查抽照查验及设备；


   4.0
   5.0
   6.0
注：接纳的腐蚀裕量为1 mm1．计划
　　GB150-1998《钢制压力容器》规矩了“钢制压力容器的计划、制造、查验和查验需要”。
　　就是说：GB150是碳素钢、低合金钢和高合金钢制的压力容器，在计划、制造、查验和查验的全部进程中，有必要遵循的强制性国家标准。
　　标准中规矩适用的压力容器的计划参数的计划是：容器的计划压力不大于35MPa；
　　适用的计划温度计划按钢材容许的运用温度而定。
　　对于D类压力容器，计划压力计划应小于10MPa。
　　在GB150的1.3和1.4中，还规矩出不属该标准规矩计划的各类压力容器，
其间有：直接用火焰加热的容器；核能设备中的容器；常常转移的容器；计划压力低于0.1MPa 的容器；真空度低于0.02MPa的容器；需要作疲惫分析的容器；内直径小于150 mm的容器；此外，还有旋转或往复运动的机械设备中自成整体的受压器室，以及已有其他工作标准的容器，比如制冷、制糖、造纸、饮料和搪玻璃容器等。
2．标准
　 在GB150所列的引用标准中包括GB 、GB/T、JB 和JB/T四种代号的标准，标准分为强制性标准和举荐性标准（举荐性标准一经选用，即具有强制性的性质）。GB/T是举荐性的国家标准，JB是机械工业的工作标准，JB/T是机械工业举荐性的工作标准，而JB或JB/T中排号为4XXX号码的，规矩为压力容器工作的标准。例如：
　国家强制性标准：GB6654-1996《压力容器用钢板》； GB4237-92《不锈钢热轧钢板》
　国家举荐性标准：GB/T229-94《金属夏比缺口冲击试验方法》；GB/T1804-92《通常公差  线性标准的未注公差》
　压力容器工作标准：JB4708-2000《钢制压力容器焊接技术判定》；JB/T4709-2000《钢制压力容器焊接规程》
　标准一经被引用，即构成该标准的条文。在GB150第2章中，列了45个引用标准。从2004年4月1日起尚应实施下列标准：
　JB/T4736-2002 《补强圈》
　JB/T4746-2002 《钢制压力容器用封头》
　JB/T4747-2002 《压力容器用钢焊条订货技术条件》
　JB/T4711-2003 《压力容器涂敷与运送包装》
3．畅谈
  在“畅谈”一章中，对下列的8个方面作了规矩：
　①标准与有关法规和规章的联络；②计划和制造压力容器单位的资格和职责；③容器的计划；④压力、温度和厚度的定义；⑤计划参数选用的通常规矩；⑥材料许用应力判定的根据和取值的规矩；⑦焊接接头系数的判定；⑧压力试验（液压试验和气密性试验）和试验压力的规矩。
3．1《法则》对计划单位的规矩
　《法则》第十一条规矩：压力容器的计划单位应当经国务院特种设备安全监督管理有些容许，方可从事压力容器的计划活动。
（一）有与压力容器计划相适应的计划人员计划、审理人员；
（二）有与压力容器计划相适应的健全的管理原则和职责原则。
3．2 GB150-1998对计划单位的资格和职责规矩
　资格  容器的计划单位有必要具有健全的质量管理体系，应持有压力容器计划单位附和书，压力容器的计划有必要接受国家质检总局有关安全监察安排的监察。
　职责  应对计划文件的正确性和完整性担任。容器的计划文件起码应包括计划核算书和计划图样。容器计划总图应盖有容器计划资格印章。
3．3 统辖的容器计划划定
     GB150统辖的容器，其计划包括壳体及与其连为整体的受压零部件，且划定在下列计划内。
3．3．1 容器与外部管道联接：焊接联接的第一道环向接头坡口端面；螺纹联接的第一个螺纹接头端面；法兰联接的第一个法兰密封面；
3．3．2 接纳、人孔、手孔等的承压封头、平盖及其紧固件。
3．3．3 非受压元件与受压元件的焊接接头。接头以外的元件，如加强圈、支座、裙座等。
3．3．4 超压泄放设备和仪表附件。
     详见GB150中的3.3.1 至3.3.4条的规矩。
3．4 定义及含义
3．4．1 压力  除注明者外，均指表压力。
3．4．2