湖北造型线模具

铸造收缩率


铸造在凝固和冷却过程中，体积一般要收缩。金属在液态和凝固过程中的收缩量以体积的改变量表示，成为体收缩。在固态下的收
缩量常以长度表示，称为线收缩。由于铸件的固态收缩将使铸件各部分尺寸小于模样原来的尺寸，因此为了使铸件冷却后的尺寸与
铸件图示一致，则需要在模样或芯盒上加上其收缩的尺寸。加大的这部分尺寸称为铸件的收缩量，一般用铸件收缩率表示。


铸出孔和槽 


 机械零件上往往有许多孔、槽和台阶，一般来说，应尽可能在铸造时铸出[1] 。这样既可以节约金属，减少机械加工的工作量，降低成本，又可使铸件壁厚比较均匀，减少形成缩孔，缩松等铸件缺陷的倾向。但是，当铸件上的孔、槽的尺寸太小，而铸件的壁厚又较厚和金属压力头较高时，反而会使铸件产生粘砂，造成清铲和机械加工困难；有的孔、槽，为了把它们铸出，必须采用复杂而且难度较大的工艺措施，而实现这些措施还不如用机械加工的方法制出更为方便和经济；有时由于孔距要求很精确，铸出的孔如有偏心，就很难保证加工精度。因此，在确定零件上的孔和槽是否铸出时，必须既考虑到铸出这些孔或槽的可能性，又要考虑到铸出这些孔或槽的必要性和经济性。


工艺方案的分析和确定


方案一：以立柱导轨背面为分模面（树脂砂造型）  该铸件的导轨面为重要面应放在下箱或侧面，采用方案一将铸件放在一个砂箱内，从而保证导轨的质量。这样可以减少错箱和加工定位尺寸，但是地脚筋板处起模困难需要从工艺上出芯子加以处理。


 方案二：以立柱导轨的中心对称线为分模面（树脂砂造型）     该铸件的导轨面为重要表面，应放在下箱或侧面，采用方案二应将其放在沙箱侧面。可以保证导轨的质量，同时避免立柱地脚筋板处出芯子，由外模直接带出。靠型内定位及模型制做准确度来减少错箱的倾向。需在浇注系统加以考虑，否则会造成上下导轨在浇注过程中温度不同从而导致硬度不同。本设计采用方案二。

分型负数的选择 
 起模后的修型和烘干会引起砂型变形，致使分型面凹凸不平，使合型不严密。为防止浇注时从分型面跑火，合型时应在分型面上放耐火泥条或石棉绳[1] ，这就增高了型腔高度。为了保证铸件尺寸符合图样尺寸要求，模样上必须减去相应的高度，减去的值称为分型负数。  确定分型负数，应该注意下述几点[2] ：  a）若模样分成对称的上、下两半，则上、下半模各取分型负数的一半，否则，分型负数放在上半模样。  b）多箱造型时，每个分型面都要放分型负数。  c）自硬砂型和湿型一般不放分型负数，但是砂型平面大于1.5m2时，也放分型负数，其值小于表中的数值。  d）在分型面上的砂芯间隙不能比分型负数小。


排气设计


湿砂芯，干砂芯和自硬砂芯在浇注过程中，其粘合剂及表面中的有机物要挥发、分解、燃烧（氧化反应）、短时间内放出大量气体，以及水分蒸发[6] 。如果这些气体不能及时排出型外，一旦钻入金属液体，就很可能留在里面而使铸件产生气孔。因此，在设计，制造砂芯及下芯，合箱的整个过程中，应十分重视砂芯的排气。一定要让浇注时砂芯中产生的气体能够及时地从芯头排出铸型外。  芯子的排气一般都是用蜡线或尼龙管做排气孔引气，将蜡线或尼龙管埋入砂芯中，在做好砂芯后，尼龙管充当砂芯中排气孔道。从芯头排出；若芯子没有出芯头，则可在芯子与铸型分芯处，摆放一圈防火泥通过排气孔引出。


分芯原则  首先，先对芯子的分类做个简单的了解。芯子分三类，即普通芯子（用X1等编号表示），置于砂芯中的NX，及预先粘到砂型上的SX三类。其中NX和SX是在特定情况下才用到的；NX应用在当一个芯子中间有凸台等难撤料部位时，采用NX处理；SX用在当芯子较小，与砂型直接相接且粘上后不影响其它芯子下芯时，就预先粘到砂型的相应位置上，有定位准确，下芯便捷的优点。     其次，分芯的一般原则：  a) 砂芯的填砂面应宽敞，以便于造芯时填砂，舂砂，安放芯骨，及有利于采取排气措施。 b) 砂芯在烘干时的支承面最好是一个比较大的平面，以便于放置在平的烘干板上烘干。 c) 一个砂芯分成两半时，应尽量沿着砂型的分型面分开。这样可使砂芯的拔模斜度与模样的 斜度一致，保证铸件壁厚均匀。 d) 便于下芯合箱，保证铸件的精度。  e) 铸件上位置精度要求高的部位，应尽可能用一个砂芯形成。  f) 尺寸过大的砂芯，为了方便制芯下芯或者为了解决车间起重量不够的困难，可将大砂芯分 成数个较小的砂芯。