冒口烘干线 井式炉

推进产业结构转型，提高能源利用效率，节能减排是生产企业不断追求的目标，如何在锻造加热炉等重点领域中达到节能显著呢？

锻造加热炉节能减排新举措

目前，工业能源利用效率不高是造成能耗高的重要原因，中国能源利用率仅为33%左右，比发达国家低约10%。作为能源消费的主体，重点用能单位如何实现能源资源的高i效利用，减少资源浪费，是节能工作的焦点所在。

某工业炉窑企业通过采用新技术，对锻造加热炉400℃—700℃高温余热余烟进行回收利用，并将其转换为热水用于员工洗澡、产品高温清洗等用途，年度实现节能量达到1400吨标煤，节能减排效果非常显著。

      台车式加热炉是加热炉系列中最常见的一种加热设备，台车式加热炉的结构简单，铝合金淬火炉厂家，比较通用，而且操作容易，适合于钢铁、石油、化工等多个产业。

　　台车式加热炉的结构一般是由辐射室、对流室及烟囱组成。辐射室也就是燃烧室，将燃料放进辐射室进行燃烧产生高温，以对传播热的方法持续将局部热量传给对流室炉管内活动着的油品。然后通过对流室和烟囱将油品和烟中的热量进行吸收，淮北淬火炉，传递给产品。

　　台车式加热炉的组成包括加热炉本体和余热回收系统。余热回收系统中有一个空气预热器，空气预热器是又由非冷凝式空气预热器和冷凝式空气预热器两段组成。 余热回收系统中另设有冷凝液收集池，冒口烘干线 井式炉，引风机和鼓风机，冷凝液收集池直接设在冷凝式空气预热器下方，冷凝液收集池与引风机相连接，鼓风机与冷凝式空气预热器 相连.使用本发明所提供的加热炉，其加热炉的排烟温度可降低到100℃左右，实现烟气中含酸水蒸气的部分冷凝，且在回收烟气低温显热的同时，能回收部分含 酸水蒸气的汽化潜热，进一步提高加热炉热效率，节约能源。

锻造加热炉在实际生产过程中，存在一些故障与常见问题，那么你知道是什么原因导致的吗？

常见缺陷：

1.温度达不到燃烧要求

齿轮泵正常运行时，电加热器出口温度为125℃，经过80米燃油管线（φ25）到达锻造加热炉燃烧器时，温度下降为90℃，不能满足燃烧器要求的燃油温度。

2.燃料油燃烧不完全

燃料油物性达不到燃烧器所需的温度，燃料油温度低，粘度大，使燃料油燃烧不完全，影响了燃料油的雾化效果，造成烟筒冒黑烟现象的出现。在炉膛及稳焰板上产生结焦，降低了加热炉炉效，增加了清焦劳动强度，每次清焦需两人操作停炉2小时，这期间炉温降低很快，重新点炉后又会造成燃料的浪费。

3.能耗大

由于必须保证燃料油所需的温度，而每天一台锻造加热炉需用燃料油约2吨左右，进入电加热器前油温约50℃C，台车淬火炉，需要提高至130℃，每天所耗电量较大。

4.燃油局部压力损失

在生产运行中，为保持良好的燃烧效果，需要合理调节运行参数。但目前现有的2CY-1.08/2.5齿轮泵，由于使用年限较长，泵出口压力只能达到1.0Mpa。但是经过80米燃油管线（φ25）到达加热炉燃烧器时，由于局部压力能量的损失，燃油压力为0.8Mpa。

原因分析：

以上问题主要由燃料油进燃烧器前的温度和压力与完全燃烧的条件不相适宜造成，而造成这些问题的原因是当前的设备与燃料油系统不相适应。所以需要对锻造加热炉设备进行改造。

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