精密模具加工厂

注塑模具常见故障的排除方法

   1.浇口脱料困难。在注塑过程中，浇口粘在浇口套内，不易脱出。开模时，制品出现裂纹损伤。此外，操作者必须用铜棒尖端从喷嘴处敲出，使之松动后方可脱模，严重影响生产效率。这种故障主要原因是浇口锥孔光洁度差，内孔圆周方向有刀痕。其次是材料太软，使用一段时间后锥孔小端变形或损伤，以及喷嘴球面弧度太小，致使浇口料在此处产生铆头。浇口套的锥孔较难加工，应尽量采用标准件，如需自行加工，也应自制或购买专用铰刀。锥孔需经过研磨至Ra0.4以上。此外，必须设置浇口拉料杆或者浇口顶出机构。

      2.导柱损伤。导柱在模具中主要起导向作用，以保证型芯和型腔的成型面在任何情况下互不相碰，不能以导柱作为受力件或定位件用。在以下几种情况，注射时动，定模将产生巨大的侧向偏移力：(1 ). 塑件壁厚要求不均匀时，料流通过厚壁处速率大，在此处产生较大的压力；(2). 塑件侧面不对称，如阶梯形分型面的模具相对的两侧面所受的反压力不相等。

      3.大型模具，因各向充料速率不同，以及在装模时受模具自重的影响，产生动﹑定模偏移。在上述几种情况，注射时侧向偏移力将加在导柱上，鹰潭精密模具，开模时导柱表面拉毛，损伤，严重时导柱弯曲或切断，甚至无法开模。为了解决以上问题在模具分型面上增设高强度的定位键四面各一个，最简便有效的是采用圆柱键。导柱孔与分模面的垂直度至关重要.在加工时是采用动，精密模具铸造，定模对准位置夹紧后，在镗床上一次镗完，这样可保证动，定模孔的同心度，并使垂直度误差小。此外，导柱及导套的热处理硬度务必达到设计要求。

      4.动模板弯曲。模具在注射时，模腔内熔融塑料产生巨大的反压力，一般在600 ~ 1000公斤/厘米?。模具制造者有时不重视此问题，往往改变原设计尺寸，或者把动模板用低强度钢板代替，在用顶杆顶料的模具中，精密模具设计制造，由于两侧座跨距大，造成注射时模板下弯。故动模板必须选用优质钢材，要有足够厚度，切不可用A3等低强度钢板，在必要时，应在动模板下方设置支撑柱或支撑块，以减小模板厚度，提高承载能力。

      5.顶杆弯曲，断裂或者漏料。自制的顶杆质量较好，就是加工成本太高，现在一般都用标准件，质量差。顶杆与孔的间隙如果太大，则出现漏料，但如果间隙太小，在注射时由于模温升高，顶杆膨胀而卡死。更危险的是，有时顶杆被顶出一般距离就顶不动而折断，结果在下一次合模时这段露出的顶杆不能复位而撞坏凹模。为了解决这个问题，顶杆重新修磨，在顶杆前端保留10 ~ 15毫米的配合段，中间部分磨小0.2毫米。所有顶杆在装配后，都必须严格检查起配合间隙，一般在0.05~0.08毫米内，要保证整个顶出机构能进退自如。

塑胶模具注塑过程中为什么要给模具保压？

首先，根据收缩情况和冷却效果。如果工件出模后有收缩现象就要增加保压时间，如果工件出模后较软，定型不好，也要尝试增加保压和冷却时间在注塑过程里，溶体因为冷却而收缩，但由于螺杆要继续缓慢地向前移动，使料管中的熔体继续注入型腔，以补充制品收缩的需要，称之为保压.说白了就是防止产品收缩的，用保压的话产品生产也比较稳定。保压还可以调整产品尺寸的大小，又不会出现熔接线，凹陷，飞边和翘曲变形。

　　从上面可以看到，精密模具网站，塑胶模具在注塑过程中，给模具保压是有一定的原因的，为了提高产品质量，有些步骤不得不做。

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