模具

塑料模具生产收缩的原因

生产收缩的主要原因有以下几种：1.塑料的热胀冷缩。在塑料模具成型时，需要把塑料原料熔融，这时的熔融温度达到200~300度，塑料原料受热膨胀，而在塑料模具冷却的过程中，温度降低，它的体积势必要发生收缩。 2.化学结构的变化。如热固性塑料在成型的过程中，树脂分子由线形结构变为体型结构，而体型结构的体积质量比线形结构的体积质量大，其总体积变小，故产生收缩现象。 3.残余应力变化。塑料模具在成型时，由于受到成型压力的剪切力的作用，各向异性、添加剂的混合不均匀性以及模具温度的影响，

成型后的塑料模具中有残余应力存在，这种残余应力会逐渐变小并重新分布，其结果形成塑料模具发生再收缩，这种收缩一般称为后收缩。 4.浇口截面尺寸。不同的模具，其交口截面尺寸不同，大尺寸浇口有助于提高型腔压力和延长浇口封闭时间，便于更多的熔体流入型腔，

因而塑件的密度也较大，从而使收缩率降低，反之则会提高收缩率。 5.塑料品种。一般来说，模具工厂，结晶型塑料，如PP、PA等，比结晶型塑料，如PC、PS、ABS等表现出较大的脱模后收缩和较宽的收缩范围。

结晶型塑料收缩大的原因是：塑料热膨胀系数的影响和结晶结构形成时熔体的凝聚作用。 6.塑料模具壁厚。厚度均匀的薄壁塑料模具在模具型腔中冷却速度快，注塑模具生产厂家，脱模后的收缩率趋于蕞小，壁厚相同的厚塑料模具在型腔中冷却的时间长，模具制造厂家，

脱模后的收缩率大，如果塑料模具壁厚有厚有薄，在脱模后则会有程度不同的收缩，在这种壁厚突然变化处，收缩率也会发生突然变化，这种变化会造成该处产生较大的内应力。

注塑模具的注塑过程

      注塑模具的注塑过程可大致分为三个步骤，第1，温度控制；第二，压力控制；第三，成型的周期。

        温度控制分为料筒温度控制、喷嘴温度控制、模具温度控制。不同的塑料拥有不同的流动温度，因此要选择好每种塑料的料筒温度。喷嘴温度通常会低于料筒温度，喷嘴温度会影响到产品成型后的性能。而模具温度对产品的性能和质量也有很大的影响，模具温度的控制情况要根据结晶性、模具的尺寸和结构以及其它的外部条件和内部条件。压力控制分为塑化压力和注射压力两大块。塑化压力要求的技术水平比较高，青岛模具，它要根据河北注塑模具的质量以及塑料的种类而进行不断地改变，而注射压力则是要对料筒的流动阻力进行遏制，给予充模速率和熔料以强大的帮助完成一次注射过程即是成型周期。成型周期会影响劳动利用率和设备的使用率，所以要尽量缩短成型周期的时间，已达到效率蕞大化。注射的时间和冷却的时间对产品的质量有着至关重要的影响，所以我们要在保证注塑模具质量的同时，缩短周期。

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