模具设计

模具设计与其制造的注意事项

1、胶位检查

　　检查胶位是否均匀，如不均匀则会引起缩水并影响外观 。

　　2、确定分型面与拔模角

　　分型面选择在开模方向上投影，尽量简单化

　　碰穿位：尽量选碰后模，如要碰前模，易走披锋，影响外观，利用平面接触。

　　枕位：枕5—8毫米，再与大分型面接平，胶位部分拔3度，后面拔3度或避空。

　　插穿位：利用侧边工作，拔3度，一般做镶件。

　　3、拔模原则

　　减胶方向拔模。

　　轴类端为产品尺寸，孔类小端为产品尺寸。

　　4、2D镜像

　　2D一定要注意镜像且放缩水，如忘记这步，绝大部分模具报废。

　　5、缩水

　　缩水率小产品(5‰以下)可按经验放缩水，缩水率大产品，例如一个可放18‰也可放20‰更甚至于可放22‰产品，模具设计制造，一定要先征求负责人意见再放，以免跟配套产品尺寸不吻合。

　　6、唧嘴偏心KO应与同轴

　　7、行位要点

　　一般用斜导柱作动力，比较小的抽芯距用T形槽，大于30mm用油缸抽芯。

　　斜导柱的角度比铲机角度小2—3度。

　　后模行位伸入前模超过总高度一半，可省掉铲机，冲压模具设计，利用前模加工面作压面。

　　行位宽度大于100mm，尽量用2根斜导柱，大于150mm的中间加导向槽。

　　行位定位：尽量不用波仔弹珠(力不够大)，用螺丝定位。

　　行位在TOP位处，一定要放弹簧，否则行位开完模因重力作用，无法归位而导致撞坏。

　　开模方向投影，如行位底下有斜顶或顶针的，要设置先复位机构，否则有可能行位与斜顶或顶针会产生干涉。

　　行位跟行走，走啤把，包胶位，直身出。

　　行位行程应大于扣位2至3mm，油缸行程应大于扣位10mm。

　　为了增加铲机牢固性，尽量做反铲。

　　8、斜顶设计要点

　　斜顶一般做3—8°，不超过15°。

　　顶出行程一般大于扣位0.5—1mm。

　　顶出方向：胶位应平或向上，否则做延迟斜顶。

压铸生产模具损坏的原因以及预防措施

　(一)在模具加工制造过程中

　　1、毛坯锻造质量问题。

　　2、在车、铣、刨等终加工时产生的切削应力，这种应力可通过中间退火来消除。

　　3、淬火钢磨削时产生磨削应力，磨削时产生摩擦热，产生软化层、脱碳层，塑料模具设计，降低了热疲劳强度，容易导致热裂、早期裂纹。

　　4、电火花加工产生应力。模具表面产生一层富集电极元素和电介质元素的白亮层，又硬又脆，这一层本身会有裂纹，有应力。

　　(二)模具处理过程中 热处理不当，会导致模具开裂而过早报废，特别是只采用调质，不进行淬火，再进行表面氮化工艺，在压铸几千模次后会出现表面龟裂和开裂。 钢淬火时产生应力，是冷却过程中的热应力与相变时的组织应力叠加的结果，淬火应力是造成变形、开裂的原因，固必须进行回火来消除应力。

　　(三)在压铸生产过程中 1、模温 模具在生产前应预热到一定的温度，否则当高温金属液充型时产生激冷，导致模具内外层温度梯度增大，全南县模具设计，形成热应力，使模具表面龟裂，甚至开裂。 在生产过程中，模温不断升高，当模温过热时，容易产生粘模，运动部件失灵而导致模具表面损伤。 应设置冷却温控系统，保持模具工作温度在一定的范围内。

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