精密数控仪表车床

精密仪表车床的性能特点

精密仪表车床用途广泛，可适用于仪器，仪表，电子，轻工，小型数控仪表车床，标准件，汽配行业等零部件的加工，特别适合于有色金属，不锈钢等大批量细小零部件的高速切削，精密加工。

精密仪表车床性能特点：

1）拖板的传动摒弃大而重的圆盘，而改用齿轮条传动，操作灵活，轻松，舒适。

2）钢导轨，硬度高，车床导轨采用ＧＣr15轴承钢淬火后精磨而成，硬度可达ＨＲＣ60，耐磨性好，使用寿命长。

3）强力型主轴，精度高，跳动≤0.003mm，主轴用优质合金钢制成，整全淬火。硬度在ＨＲＣ50左右，能长时间确保锥度部位和其它各部位的精度。

4）车头转速高，普通级ＣＮ0620型仪表车床可达3200转／分，适用于高速切削。并可根据用户需要定做3200-6200转／分的仪表车床。

5）油浸式车头箱，免除经常更换黄油脂，频繁拆卸主轴的后顾之忧，主轴和轴承使用寿命更长。

中国於1958年研制出第一台数控机床，发展过程大致可分为两大阶段。在1958～1979年间为第一阶段，从1979年至今为第二阶段。第一阶段中对数控机床特点、发展条件缺乏认识，在人员素质差、基础薄弱、配套件不过关的情况下，一哄而上又一哄而下，数控仪表车床，曾三起三落、终因表现欠佳，无法用於生产而停顿。主要存在的问题是盲目性大，缺乏实事求是的科学精神。在第二阶段从日、德、美、西班牙先後引进数控系统技术，从日、美、德、意、英、法、瑞士、匈、奥、韩国、台湾省共11国(地区)引进数控机床先进技术和合作、合资生产，解决了可靠性、稳定性问题，数控仪表车床加工，数控机床开始正式生产和使用，并逐步向前发展。在20余年间，数控机床的设计和制造技术有较大提高，主要表现在三大方面：培训一批设计、制造、使用和维护的人才；通过合作生产先进数控机床，使设计、制造、使用水平大大提高，缩小了与世界先进技术的差距；通过利用国外先进元部件、数控系统配套，开始能自行设计及制造高速、高性能、五面或五轴联动加工的数控机床，供应国内市场的需求，精密数控仪表车床，但对关键技术的试验、消化、掌握及创新却较差。至今许多重要功能部件、自动化刀具、数控系统依靠国外技术支撑，不能独立发展，基本上处於从仿z走向自行开发阶段，与日本数控机床的水平差距很大。存在的主要问题包括：缺乏象日本“机电法”、“机信法”那样的指引；严重缺乏各方面专家人才和熟练技术工人；缺少深入系统的科研工作；元部件和数控系统不配套；企业和专业间缺乏合作，基本上孤军作战，虽然厂多人众，但形成不了合力。

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