生物颗粒炉商家

任何事物都是一分为二的，电泳设备涂装也有不足之处:首先，生物颗粒炉哪家好，设备复杂，电泳设备报价，一次性投资费用高，槽液的维护管理复杂，各种工艺参数需精心控制。其次，对金属底材的表面条件要求高，因其涂层不能彻底掩盖材质表面的缺陷(如底材上的孔洞、砂眼、划痕、凹陷等).所以，目前电泳涂装一般多用于零件的底漆涂装。因此，当用于面漆时，底材必须经光饰或电镀处理。第三，在涂装过程中不能改变颜色.且涂层厚度较薄，生物颗粒炉，一般为10-30um，这也是电泳涂装多用于底漆的重要原因。

维达粉末涂装车间动能成本控制的简要介绍

涂装工艺

   选择不同的涂装工艺对涂装动能成本影响很大。涂装工艺设计取决于油漆车身的产品定义和质量要求。

   关于涂层结构，目前概括起来主要有四种：豪华型涂层结构（电泳18～20mm+中涂30～35mm+色漆18～25mm+清漆35～45mm）、普通型涂层结构（电泳18～20mm+中涂30～35mm+面漆35～45mm）、经济型涂层结构（电泳18～20mm+中涂25～35mm+清漆35～45mm）、节约型涂层结构（电泳18～20mm+面漆40～60mm）。针对四种不同的涂层结构，电泳打磨后的工艺差别较大，对设备的运行费用影响很大，比如取消中涂线运行（适合于经济型和节约型涂层结构），每辆车年平均动能消耗可节约60元/车左右。

   另外，目前还有下列一些新工艺应用于工业生产：

   □中涂打磨后设水洗和烘干

   中涂打磨后，通过毛刷辊和喷淋水洗进一步洗净车身内外表面的灰尘和污物，然后，通过烘干去除车身内外表面残留的水份。目前，国内有两条涂装线采用了此工艺，综合效益有待验证。

   □3c1b（三喷一烘）工艺

   3c1b工艺就是通常所说的湿喷湿（三喷一烘）工艺，三道涂层一次烘干，可节约两次烘干能耗。3c1b工艺在轿车车身涂装方面应用较少，在汽车用塑料件（如保险杆等）涂装方面应用广泛。

   □双电泳涂层工艺

   采用两次电泳工艺，用第二层电泳涂层代替中涂，电泳相对中涂喷漆合格率高，材料利用率高，不需给中涂喷漆室供排风，可节约部分能耗。

   □取消钝化工艺

   目前欧美体系大多采用钝化工艺（有铬钝化或无铬钝化），日韩系大多不采用钝化工艺。若不采用钝化工艺，不仅可减少设备投资和钝化材料费用，还可减少设备运行费用。

   □取消pvc烘干工艺

   电泳打磨设在pvc线之前，完成粗密封、车底pvc、细密封后不烘干，生物颗粒炉商家，直接进入中涂线。

   □两道中涂或两道清漆工艺

   有些汽车厂中涂或清漆设两站湿碰湿喷涂，增加中涂或清漆涂层膜厚，提高漆膜相关性能。

   □灌蜡工艺内大部分汽车厂家采用喷注蜡工艺，也有少数厂家采用灌蜡工艺，但这种工艺能耗相对较高。

   涂装材料

   质量和成本的双重压力，使得材料供应商在确保质量的前提下，不仅要考虑涂装材料本身的成本，还要考虑主机厂的综合施工成本，推动了成本节约技术在涂料开发及应用方面的进一步发展。对于油漆材料，工艺温度和工艺时间是影响动能消耗的最主要因素。目前国内使用较多的低能耗材料主要有下列几种：

   □低温少渣磷化液

   低温少渣磷化液磷化膜性能与常规磷化液相同，工艺温度为35℃，渣少，比常规低25%左右；磷化液在同等条件下升温时间会缩短，相应能耗会降低。

   □低密度低烘烤阴极电泳涂料

   目前国际上低温固化、低加热减量、低voc挥发量型阴极电泳涂料已被广泛使用，烘干时间短，烘干温度低，目前常见的为160℃（10min），但有车身钢板厂家建议涂装过程中应设一工序温度达170℃，生物颗粒炉的使用说明，有利于车身钢板钢化和整体强度提升，若是必须的，电泳烘干温度定为170℃较为合适。

   □与中涂一道烘干的pvc材料

   目前这种材料在国际上已开始使用，国内也有少数厂家使用，上海通用新厂就采用这种材料，取消pvc烘干室，每台车的成本可节约15元左右。

   □低烘烤、烘干时间短的中涂面漆材料

   这种中涂面漆材料开发应用的速度较快，目前已被广泛使用。目前ppg、basf、dupont、kansai等都可提供这种涂料。

   □适合于湿喷湿的材料

   这种材料3c1b工艺广泛采用，取消一道烘干可大大降低能耗。

   □快干底漆涂料

   这种涂料在塑料件涂装中应用较广泛，快干塑料件底漆喷涂不需烘烤，表干后可直接喷涂色漆。

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