精密数控斜轨数控车床价格

数控车床中几个“点”的概念分析

1、数控车床零点

  数控车床坐标系的原点称为机床零点( X = 0 ， Y = 0 ，Z = 0) 。机床零点是机床上的一个固定点， 由生产厂家事先确定。机床零点M是机床坐标系的零点以及其他坐标系， 如工件坐标系、编程坐标系和机床内的参考点(或基准点) 的出发点。数控车床的机床坐标系( XOZ) 的原点O一般位于卡盘端面 ， 或离卡爪端面一定距离处 ， 或机床参考点。

  数控铣床的机床坐标系( X YZO) 的原点O 一般位于机床参考点或机床工作台的左角上表面。

2、机床参考点(基准点)

  机床参考点( R) 是由机床制造厂家人为定义的点，机床参考点( R) 与机床零点( M) 之间的坐标位置关系是固定的并被存放在数控系统的相应机床数据中，一般是不允许改变的。仅在特殊情况下可通过变动机床参考点( R) 的限位开关位置来变动其位置； 但同时必须能准确测量出机床参考点( R) 相对机床零点( M) 的几何尺寸距离并存入数控系统的相应机床数据中，才能保证原设计的机床坐标系统不被破坏。控制系统启动后，所有的轴都要回一次参考点，以便校正行程测量系统。多数机床都可以自动返回参考点，如因断电使控制系统失去现有坐标值， 则可返回参考点，并重新获得准确的位置值。

   参考点R的位置是在每个轴上用挡块和限位开关准确地预先确定好的。参考点对机床零点的坐标是一个已知数， 参考点多位于加工区域的边缘。

3、工件零点(编程零点)

  由操作者或编程者在编制零件程序时， 以工件上某一固定点为零点建立的坐标系， 称为工件坐标系(或编程坐标系) 。此工件坐标系的零点称为工件零点(或编程零点) W。选择工件零点的原则是：让工件图中的尺寸容易换算成坐标值， 尽量直接用图样尺寸作为坐标值。测量系统能方便地检查， 装夹、容易定向、定位。

   数控车床工件零点在成品件轮廓右侧边缘或左侧边缘的主轴轴线上。铣床工件零点选工件的一个外角，工件零点选定后(往往是相对于参考点的距离) ， 在起动机床时输入到数控装置中去。

4、程序零点

  有时为了加工或编程方便， 在工件零点外另设一个程序零点， 专为编程之用。有时工件零点即作为程序零点。

5、刀具参考点

   数控车床的机床零点M，工件零点W，参考点R以及刀具参考点： 刀具安装点E 和刀架安装点N 。刀具安装点E 设在刀柄的某个固定位置上，它的存在使在机床外测量刀具尺寸成为可能。所测值输入到数控系统中的刀具数据存储区中，刀具长度用正坐标或L 坐标表示， 刀尖的不重合性或刀尖半径用X 及R 或Q 坐标表示。与刀具安装点相对应， 在刀架上有一个刀架安装点N ， 当把刀具或刀柄装入刀架时( 如转塔刀架) ， 刀具安装点与刀架安装点相重合。刀具参考点对刀具安装是很重要的，精密数控斜轨数控车床， 在加工前必须把刀具数据( 即刀具长L 和半径R等) 输入给数控装置并存储起来。对于车刀要测量长度L 及横向距离Q 。对于铣刀要测量长度L 及半径R 。

6、对刀点和换刀点

  在确定了零件的安装方式后， 要选择好工件坐标系、对刀点和换刀点。对刀点是指在数控加工时， 刀具相对零件运动的起点， 通常设定为工件坐标系的原点。对刀点可以设在工件上， 也可以设在与工件的定位基准有一定关系的夹具某一位置上。其选择原则如下：使程序编制简单。对刀点在机床上容易找正， 加工过程中检查方便。引起的加工误差小。

   数控加工过程中需要换刀时应该设定换刀点。换刀点应设在零件和夹具的外面， 以免换刀时撞伤工件或夹具等。

数控车床加工尺寸不稳定类故障维修案例分析

  数控车床是机电一体化的典型产品，是集机床、计算机、电动机及拖动、动控制、检测等技术为一体的自动化设备。数控车床的基本组成包括控制介质、数控装置、伺服系统、反馈装置及机床本体，下面简单介绍数控车床的反馈装置：

1、数控车床工件尺寸准确，表面光洁度差

故障原因：①刀具刀尖受损，不锋利；②机床产生共振，放置不平稳；③数控车床有爬行现象；④加工工艺不好。

解决方案：①刀具磨损或受损后不锋利，则重新磨刀或选择更好的刀具重新对刀；②数控车床产生共振或放置不平稳，调整水平，打下基础，固定平稳；③机械产生爬行的原因为拖板导轨磨损厉害，丝杠滚珠磨损或松动，机床应注意保养，上下班之后应清扫铁丝，并及时加润滑油，以减少摩擦；④选择适合工件加工的冷却液，在能达到其他工序加工要求的情况下，尽量选用较高的主轴转速。

2、数控车床工件产生锥度大小头现象

故障原因：①数控车床放置的水平没调整好，一高一低，产生放置不平稳；②车削长轴时，精密数控斜轨数控车床厂家，贡献材料比较硬，刀具吃刀比较深，造成让刀现象；③尾座顶针与主轴不同心。

解决方案：①使用水平仪调整机床的水平度，精密数控斜轨数控车床视频，打下扎实的地基，把机床固定好提高其韧性；②选择合理的工艺和适当的切削进给量避免刀具受力让刀；③调整尾座。

3、工件尺寸与实际尺寸相差几毫米，或某一轴向有很大变化

故障原因：①快速定位的速度太快，驱动和电机反应不过来；②在长期摩擦损耗后机械的拖板丝杆和轴承过紧卡死；③刀架换刀后太松，锁不紧；④编辑的程序错误，头、尾没有呼应或没取消刀补就结束了；⑤系统的电子齿轮比或步距角设置错误。

解决方案：①快速定位速度太快，则适当调整GO的速度，切削加减速度和时间使驱动器和电机在额定的运行频率下正常工作；②在出现机床磨损后产生拖板、丝杆鹤轴承过紧卡死，则必须重新调整修复；③刀架换刀后太松则检查刀架反转时间是否满足，检查刀架内部的涡轮蜗杆是否磨损，间隙是否太大，安装是否过松等；④如果是程序原因造成的，则必须修改程序，按照工件图纸要求改进，选择合理的加工工艺，按照说明书的指令要求编写正确的程序；⑤若发现尺寸偏差太大则检查系统参数是否设置合理，特别是电子齿轮和步距角等参数是否被破坏，出现此现象可通过打百分表来测量。

4、数控车床加工圆弧效果不理想，尺寸不到位

故障原因：①振动频率的重叠导致共振；②加工工艺；③参数设置不合理，进给速度过大，使圆弧加工失步；④丝杆间隙大引起的松动或丝杆过紧引起的失步；⑤同步带磨损。

解决方案：①找出产生共振的部件，改变其频率，避免共振；②考虑工件材料的加工工艺，合理编制程序；③对于步进电机，加工速率F不可设置过大；④机床是否安装牢固，精密数控斜轨数控车床价格，放置平稳，拖板是否磨损后过紧，间隙增大或刀架松动等；⑤更换同步带。

5、数控车床批量生产中，偶尔出现工件超差

故障原因：①必须认真检查工装夹具，且考虑到操作者的操作方法，及装夹的可靠性，由于装夹引起的尺寸变化，必须改善工装使工人尽量避免人为疏忽作出误判现象；②数控系统可能受到外界电源的波动或受到干扰后自动产生干扰脉冲，传给驱动致使驱动接受多余的脉冲驱动电机夺走或少走现象，

解决方案：了解掌握其规律，尽量采用一些抗干扰的措施，如：强电场干扰的强电电缆与弱电信号的信号线隔离，加入抗干扰的吸收电容和采用屏蔽线隔离，另外，检查地线是否连接牢固，接地触点最近，采取一切抗干扰措施避免系统受干扰。

6、工件某一道工序加工有变化，其它各道工序尺寸准确

故障原因：该程序段程序的参数是否合理，是否在预定的轨迹内，编程格式是否符合说明书要求

解决方案：螺纹程序段时出现乱牙，螺距不对，则马上联想到加工螺纹的外围配置(编码器)和该功能的客观因素。

7、工件的每道工序都有递增或递减的现象

故障原因：①程序编写错误；②系统参数设置不合理；③配置设置不当；④机械传动部件有规律周期性的变化故障

解决方案：①检查程序使用的指令是否按说明书规定的要求轨迹执行，可以通过打百分表来判断，把百分表定位在程序的起点让程序结束后拖板是否回到起点位置，再重复执行即便观察其结果，掌握其规律；②检查系统参数是否设置合理或被认为改动；③有关的机床配置在连接计算耦合参数上单计算是否符合要求，脉冲当量是否准确；④检查机床传动部分有没有损坏，齿轮耦合是否均匀，检查是否存在周期性，规律性故障现象，若有则检查其关键部分并给予排除。

8、数控车床数控系统引起的尺寸变化不稳定

故障原因：①系统参数设置不合理；②工作电压不稳定；③系统受外部干扰，导致系统失步；④已加电容，但系统与驱动器之间的阻抗不匹配，导致有用信号丢失;系统与驱动器之间信号传输不正常；⑤系统损坏或内部故障。

解决方案：①速度，加速时间是否过大，主轴转速，切削速度是否合理，是否操作者的参数修改导致系统性能改变；②加装稳压设备；③接地线并确定已可靠连接，在驱动器脉冲输出触点处加抗干扰吸收电容；④选择适当的电容型号；⑤检查系统与驱动器之间的信号连接线是否带屏蔽，连接是否可靠，检查系统脉冲发生信号是否丢失或增加;送厂维修或更换主板。

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