铜合金阀门生产许

环境温度不宜低于5℃，当环境温度低于5℃时，应选用防冻方法； 6.5.3.4 实验时，应丈量实验温度，阻碍材料实验温度接近脆性改动温度； 6.5.3.5 接受内压的地上钢管道及有色金属管道实验压力应为计划压力的1.5倍，埋地钢管道的实验压力应为计划压力的1.5倍，且不得低于0.4MPa； 6.5.3.6 当管道与设备作为一个体系进行实验，管道的实验压力等于或小于设备的实验压力时，应按管道的实验压力进行实验；当管道实验压力大于设备的实验压力，且设备的实验压力不低于管道计划压力的1.15倍时，经建设单位附和，可按设备的实验压力进行实验； 6.5.3.7 当管道的计划温度高于实验温度时，实验夺力应按下式核算： P

s＝1.5P[σ]1／[σ]2 (6.5.3) 式中 Ps——实验压力(表压)(Mpa)； P ——计划压力(表压)(MPa)； [σ]1——实验温度下，管材的许用应力(MPa)； [σ]2——计划温度下，管材的许用应力(MPa)。 当[σ]1／[σ]2大于6.5时，取6.5。 当Ps在实验温度下，发作逾越屈从强度的应力时，应将实验压力Ps降至不逾越屈从强度时的最大压力； 6.5.3.8 接受内压的埋地铸铁管道的实验压力，当计划压力小于或等于0.5MPa时,应为计划压力的2倍；当计划压力大于0.5MFa时，应为计划压力加0.5MPa； 6.5.3.9 对位差较大的管道，应将实验介质的静压计入实验压力中。液体管道的实验压力应以最高点的压力为准，但最低点的压力不得逾越管道构成件的接受力； 6.5.3.10 对接受外压的管道，其实验压力应为计划内、外压力之差的1.5倍，且不得低于0.2MPa； 6.5.3.11 夹套管内管的实验压力应按内部或外部计划压力的高者判定。夹套管外管的实验压力应按第7.5.3.5款的规矩进行； 6.5.3.12 液压实验应缓慢升压，待抵达实验压力后，稳压10min，再将实验压力降至计划压力，停压30min，以压力不降、无渗漏为合格； 6.5.3.13 实验完毕后，应及时吊销盲板、胀节操限位设备，排尽积液。排液时应避免构成负压,并不得随地排放； 6.5.3.14 当实验进程中发现泄露时，不得带压处置。消除缺点后,应从头进行实验； 6.5.4 气压实验应遵循下列规矩： 6.5.4.1 接受内压钢管及有色金属管的实验压力应为计划压力的1.15倍，真空管道的实验压力应为0.2MPa，当管道的计划压力大于0.6MPa时，有必要有计划文件规矩或经建设单位附和，方可用气体进行压力实验； 6.5.4.2 阻碍使实验温度接近金属的脆性改动温度； 6.5.4.3 实验前，有必要用空气进行预实验，实验压力宜为0.2MPa； 6.5.4.4 实验时，应逐步缓慢增加压力，当压力升至实验压力的50%时，如未发现异状或泄露,持续按实验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直至实验压力。稳压10min,再将压力降至计划压力，停压时刻应依据查漏作业需求而定。以发泡剂查验不泄露为合格； 6.5.5 运送剧毒流体、有毒流体、可燃流体的管道有必要进行泄露性实验。泄露性实验应按下列规矩进行： 6.5.5.1 泄露性实验应在压力实验合格后进行．实验介质宜选用空气； 6.5.5.2 泄露性实验压力应为计划压力； 6.5.5.3 泄露性实验可联络试车作业，一同进行； 6.5.5.4 泄露性实验应要害查验阀门填料函、法兰或螺纹联接处、放空阀、排气阀、排水阀等。以发泡剂查验不泄露为合格； 6.5.5.5 经气压实验合格，且在实验后未经拆开过的管道可不进行泄露性实验。 6.5.6 真空体系在压力实验合格后、还应按计划文件规矩进行24h的真空度实验，增压率不该大于5%； 6.5.7 当计划文件规矩以卤素、氦气、氨气或其他方法进行泄露性实验时，应按相应的技能规矩进行； 7 管道的吹扫与清洁 7.1 通常规矩 7.1.1 管道在压力实验合格后，建设单位应担任安排吹扫或清洁(简称吹洗)作业,并应在吹洗前编制吹洗计划； 7.1.2 吹洗方法应依据对管道的运用需求、作业介质及管道表里表的脏污程度判定。公称直径大于或等于600mm的液体或气体管道，宜选用人工拾掇，公称直径小于600mm的液体管道宜选用水冲刷；公称直径小于600mm的气体管道宜选用空气吹扫；蒸汽管道应以蒸汽吹扫；非热力管道不得用蒸汽吹扫； 对有分外需求的管道，应按计划文件规矩选用相应的吹洗方法； 7.1.3 不容许吹洗的设备及管道应与吹洗体系隔绝； 7.1.4 管道吹洗前，不该设备孔板、法兰联接的调度阀、重要阀门、节省阀、安全阀、表面等，关于焊接的上述阀门和表面，应选用流经旁路或卸掉阀头及阀座加保护套等保护方法； 7.1.5 吹洗的次第应按主管、支管、疏排管依次进行，吹洗出的脏物，不得进入已合格的管道； 7.1.6 吹洗前应查验管道支、吊架的健壮程度，必要时应予以加固； 7.1.7 清洁排放的脏液不得污染环境，阻碍随地排放； 7.1.8 吹扫时应设置禁区； 7.1.9 蒸汽吹扫时，管道上及其邻近不得放置易燃物； 7.1.10 管道吹洗合格并复位后，不得再进行影响管内清洁的其他作业； 7.1.11 管道复位时，应由施工单位会同建设单位一同查看，并应按规矩的格局填写“管道体系吹扫及清洁记载”； 7.2 水 冲 洗 7.2.1 冲刷管道应运用洁清水，冲刷奥氏体不锈钢管道时，水中氯离子含量不得逾越2510-6(25PPm)； 7.2.2 冲刷时，宜选用最大流量，流速不得低于1.5m/S； 7.2.3 排放水应引入牢靠的排水井或沟中，排放管的截面积不得小于被冲刷管截面积的60%。排水时，不得构成负压； 7.2.4 管道的排水支管应悉数冲刷； 7.2.5 水冲刷应接连进行，以排出口的水色和透明度与进口水目测一同为合格； 7.2.6 当管道经水冲刷合格后暂不作业时，应将水排净，并应及时吹干； 7.3 空气吹扫 7.3.1 空气吹扫应运用出产设备的大型紧缩机，也可运用设备中的大型容器蓄气，进行接连性的吹扫。吹扫压力不得逾越容器和管道的计划压力，流速不宜小于20m／S； 7.3.2 吹扫忌油管道时，气体中不得含油； 7.3.3 空气吹扫进程中，当目测排气无烟尘时，应在排气口设置贴白布或涂白漆的木制靶板查验，5min内靶板上无铁锈、尘土、水分及其他杂物，应为合格； 7.4 蒸汽吹扫 7.4.1 为蒸汽吹扫安设的暂时管道应按蒸汽管道的技能需求设备，设备质量应契合本规范的规矩； 7.4.2 蒸汽管道应以大流量蒸汽进行吹扫，流速不该低于30m／s； 7.4.3 蒸汽吹扫前，应先行暖管、及时排水，并应查看管道热位移； 7.4.4 蒸汽吹扫应按加热—冷却—再加热的次第，循环进行。吹扫时宜选用每次吹扫一根，轮流吹扫的方法； 7.4.5 通往汽轮机或计划文件有规矩的蒸汽管道，经蒸汽吹扫后应查验靶片。当计划文件无规矩时，其质量应契合表7.4.5的规矩； 吹扫质量规范 表7.4.5 项 目 质量规范 靶片上痕迹巨细 田0.6mm以下 痕 深 ＜0.5mm 粒 数 1个/cm2 时 间 15min(两次皆合格) 注：靶片宜选用厚度5mm，宽度不小于排汽管道内径的8%,长度略大于管道内径的铝板制成； 7.4.6 除本规范第8.4.5条规矩的蒸汽管道查验外，蒸汽管道还可用刨光木板查验，吹扫后，木板上无铁锈、脏物时，应为合格； 7.5 化学清洁 7.5.1 需求化学清洁的管道，其计划和质量需求应契合计划文件的规矩； 7.5.2 管道进行化学清洁时，有必要与无关设备隔绝； 7.5.3 化学清洁液的配方有必要通过判定，并曾在出产设备中运用过，经实习证明是有用和牢靠的； 7.5.4 化学清洁时，操作人员应着专用防护服装．并应依据不一样清洁液对人体的损害佩带护目镜、防毒面具等防护用具； 7.5.5 化学清洁合格的管道，当不能及时投入作业时，应进行封闭或充氮保护。 7.5.6 化学清洁后的废液处置和排放应契合环境保护的规矩； 7.6 油 清 洗 7.6.1 光滑、密封及操控油管道，应在机械及管道酸洗合格后、体系试作业跋涉行油清洁。不锈钢管道，宜用蒸汽吹净后进行油清洁； 7.6.2 油清洁应以油循环的方法进行，循环进程中每8h应在40-70 ℃的计划内重复升降油温2～3次，并应及时清洁或替换滤芯； 7.6.3 当计划文件或制作厂无需求时，管道油清洁后应选用滤网查验，合格规范应契合表8.6.3的规矩； 油清洁合格规范 表7.6.3 机械转速(r／min) 滤网规范(目) 合格规范 ≥6000 200 目测滤网，无硬颗粒及粘稠物，每平方厘米计划内，软杂物不多于3个 ＜6000 100 7.6.4 油清洁应选用合适于被清洁机械的合格油，清洁合格的管道，应选用有用的保护方法。试作业前应选用具有合格证的工效果油。 8 管道涂漆 8.0.1 管道及其绝热保护层的涂漆应契合本章和国家现行规范《工业设备、管道防腐蚀工程施工及查验规范》的规矩； 8.0.2 涂料应有制作厂的质量证明书； 8.0.3 有色金属管、不锈钢管、镀锌钢管、镀锌铁皮和铝皮保护层，不宜涂漆； 8.0.4 焊缝及其符号在压力实验前不该涂漆； 8.0.5 管道设备后不易涂漆的部位应预先涂漆； 8.0.6 涂漆前应铲除被涂表面的铁锈、焊渣、毛刺、油、水等污物； 8.0.7 涂料的种类、颜色，涂敷的层数和符号应契合计划文件的规矩； 8.0.8 涂漆施工宜在l5—30℃的环境温度下进行，并应有相应的防火、防冻、防雨方法； 8.0.9 涂层质量应契合下列需求： 8.0.9.1 涂层应均匀，颜色应一同； 8.0.9.2 漆膜应附着健壮，无掉落、皱纹、气泡、针孔等缺点； 8.0.9.3 涂层应无缺，无损坏、活动； 8.0.9.4 涂层厚度应契合计划文件的规矩； 8.0.9.5 涂刷色环时，应间隔均匀，宽度一同。 9 管道绝热 9.0. 1 管道绝热工程的施工及质量需求应契合本章和现行国家规范《工业设备及管道绝热工程施工及查验规范》的规矩； 9.0.2 管道绝热工程的施工应在管道涂漆合格后进行。施工前，管道表面面应坚持清洁单调。冬、旱季施工应有防冻、防雨雪方法； 9.0.3 管道绝热工程材料应有制作厂的质量证明书或剖析查验陈说，种类、规范、功用应契合计划文件的规矩； 9.0.4 管道绝热层施工，除伴热管道外，应单根进行； 9.0.5 需求蒸汽吹扫的管道,宜在吹扫后进行绝热工程施工。 压力管道设备通用计划 1、管道工程施工程序 1．1管道施工流程图 技 术 准 备 技 术 培 训 材料查验、入库 技能判定 图纸 管工 焊工 管材 阀门 会审 练习 练习 查验 查验 计划编制 资历判定 材料标 记移植 技能交底 阀门水 预 焊口处 压实验 热 处 理 支、吊架起备 下料及 组 焊 无损 管段内 管 道 预 制 坡口加 打扫、 现场设备 管架起备 工 对 接 查看 封闭 返 修 组 对 焊 接 无损查看 工 程 联动试车 归纳查看 体系吹洗 体系水压实验 体系查看供认 焊口热处置 交 接 保 温 隔绝无关 验 体系，拆 收 拾掇材料 下或隔绝 安全阀及 绷簧架定 表面元件 荷销吊销 1.2、管道预制程序 施工准备(材料领用(管道表面除锈(划线(规范查看(下料切开(坡口加工(焊口查看(组对(点焊(查看(（焊口预热）(焊接(外观查看(焊后处置(查验（规范、硬度、无损探伤）(耐压实验(防护(标识； 1.3、管道现场设备程序 预制管段搬运现场(管内拾掇(配管支撑设备(管段组对点焊(查看（规范、焊口）(（预热）(焊接(外观查看(（焊后热处置）(查验（规范、硬度、无损探伤）(管内清洁(体系试压(防腐保温； 2管道加工 2．1施工前的管道拾掇： 2．1．1管子视材料及污秽状况应作恰当表面清洁，清洁处置前应事前作妥避免方法，避免环境污染； 2．1．2铝件表面有氧化膜，具有高度枕电性质者，需用高热碱性清洁液，使表层掉落，然后在蒸汽与循环水中冲刷； 2．1．3碳钢及低合金钢锈皮，如有不甚严肃时，可浸在稀盐溶液中清洁，然后酸中和后

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