特种设备制造许可

板的对接焊缝应与管子纵向焊缝错开，其距离不应小于l00mm。加固环、板距卷管的环焊缝不应小于50mm。 5.4.4 卷管对接环焊缝和纵焊缝的错边量应符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工标准》GB50236的规则。 GB50236-2011 7.2.5设备、卷管对接焊缝组对时，对口错边量应符合表7.2.5及下列规则： 1 只能从单面焊接的纵向和环向焊缝，其内壁错边量不应逾越2mm。 2 当选用气电立焊时，错边量不应大于接头母材厚度的10%，且不大于3mm。 3 复合钢板组对时，应以复层表面为基准，错边量不应大于钢板复层厚度的50%，且不大于1mm。 5.0.4 设备、卷管对接焊缝组对时，对口错边量应符合下列规则： 2 铝及铝合金、铜及铜合金、钛及钛合金、镍及镍合金设备和卷管的组对错边量应符合下列规则： 1当母材厚

度小于等于12mm时，纵缝、环缝错边量不应大于1/5母材厚度。 2当母材厚度大于12mm时，纵缝错边量不应大于2.5mm；环缝错边量不应大于1/5母材厚度，且不应大于5mm。 5.4.5 卷管的周长容许差错及圆度容许差错应符合表5.4.5的规则。 5.4.6 卷管校圆样板的弧长应为管子周长的1／6～1／4；样板与管内壁的不贴合空地应符合下列规则： 1 对接纵缝处不得大于壁厚的10%加2mm，且不得大于3mm。 2 离管端200mm的对接纵缝处不得大于2mm。 3 其他部位不得大于1mm。 5.4.7 卷管端面与中心线的垂直容许差错不得大于管子外径的1％，且不得大于3mm。每米直管的平直度差错不得大于1mm。 5.4.8 在卷控制造进程中，应防止板材表面危害。对有严肃伤痕的部位应进行补焊修磨，使其圆滑过渡，修磨处的壁厚不得小于方案壁厚。 GB/T20801 第4有些制造与设备 6.4 板焊管 6.4.1板焊管的制造应符合相应标准的规则。 6.4.2制造和设备公称直径不小于400mm的板焊管时，应符合以下规则： a 除方案还有规则外，板焊管的单根长度应不小于5.3m，且环向拼接焊缝应不多于2条奥氏体不锈钢可放宽至3条，相邻筒节纵缝应错开100mm以上。 e 对接焊缝的错边量应不大于壁厚的25%，且纵缝的错边量应不大于3mm。 f 锅炉、压力容器级钢板应符合相应标准的规则，负差错应不大于0.25mm；其他钢板用于制造板焊管时，应符合相应板焊管标准的规则。 h 板焊控制造进程中应防止板材表面危害。对有严肃伤痕的部位应进行修磨，使其圆滑过渡，且修磨处的壁厚应不小于方案壁厚。 i 板焊管的焊接、焊后热处置和查验、检查应符合本有些相应章节及GB/T20801.5-2006的有关规则。 j 板焊管应逐根进行压力试验，试验压力应符合GB/T20801.5-2006的相应规则。经业主或方案者附和，可选用GB/T20801.5-2006规则的用纵、环焊缝100%射线照相或100%超声波检测替代板焊管的压力试验的方法。 z 5.5 管口翻边 5.5.1 扩口翻边应符合下列规则： 1 扩口翻边用的管子应符合相应材料标准以及相应的扩口翻边加工技术的需要。 2 管子在翻边前应进行翻边试验。 3 铝管管口翻边运用胎具时可不加热，当需要加热时，温度应为150～200℃；铜管管口翻边加热温度应为300～350℃。 4 与垫片协作的翻边接头的表面应按管法兰密封面的需要加工，并应符合法兰标准的规则。 5 扩口翻边后的外径及转角半径应能保证螺栓及法兰自由装卸。法兰与翻边平面的接触应均匀、出色。 6 翻边端面与管子中心线应垂直，容许差错应为1mm。 7 翻边接头的最小厚度应不小于管子最小壁厚的95%。 8 翻边接头不得有裂纹、豁口及褶皱等缺陷。 5.5.2 焊制翻边应符合下列规则： 1焊制翻边的厚度应不小于与其联接管子的名义壁厚。 2与垫片协作的翻边接头的表面应按管法兰密封面的需要加工，并应符合法兰标准的规则。 3焊后应对翻边部位进行机械加工或整形。外侧焊缝应进行修磨，以不影响松套法兰内缘与翻边的设备。 aa 5.7 斜接弯头制造 5.7.1 斜接弯头的构成方法应符合图5.7.1的规则。公称标准大于400mm的斜接弯头可添加中节数量，其内侧的最小宽度不得小于50mm。 a90斜接弯头 b60斜接弯头 c45斜接弯头 d30斜接弯头 图5.7.1 斜接弯头的构成方法 5.7.2斜接弯头的焊接接头应选用全焊透焊缝。当公称标准大于或等于600mm时，宜在管内进行封底焊。 5.7.3斜接弯头的周长容许差错应符合下列规则： 1 当公称标准大于1000mm时，容许差错应为±6mm； 2 当公称标准小于或等于1000mm时，容许差错应为±4mm。 5.8 支、吊架制造 5.8.1 管道支、吊架的型式、质料、加工标准及精度应符合方案文件及国家现行有关标准的规则。 5.8.2 管道支、吊架的拼装、焊接和查验应符合方案文件和国家现行有关标准的规则。支吊架的焊接应由合格焊工进行，焊接完毕应进行外观检查，焊接变形应予纠正。全部螺纹联接均应按方案需要予以锁紧。 5.8.3 制造合格的支、吊架应进行防锈处置，并妥善分类保管。合金钢支、吊架应有质料符号。 《压力管道安全技术监察规程 工业管道》：第十八条：管道支承件应当按照有关安全技术标准及其相应标准的规则，供应产品的质量证明文件。 七 焊接和焊后热处置 6.0.1 管道及管道构成件的焊接与焊后热处置应按本章和现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工标准》GB50236的有关规则进行。 注：焊接质量查验实行GB50683-2011 GB50683-2011 5 焊前预备 5.0.8焊接前，坡口及坡口两头表里表面的收拾质量应符合表5.0.8规则。 表5.0.8 坡口及坡口两头表里表面的收拾质量 b焊件坡口及表里表面的收拾应满足表3的需要。 表3 焊件坡口及其表里表面的收拾 材料 收拾方案mm 收拾方针 收拾方法 碳钢、低温钢、铬钼合金钢、不锈钢 ≥10 油、漆、锈、毛刺等污物 手工或机械等方法 铝及铝合金 ≥50 油污、氧化膜等 有机溶剂除油污；化学或机械方法除氧化膜 铜及铜合金 ≥20 钛及钛合金、镍及镍合金 ≥50 5.0.3 管道对接焊缝组对时，内壁错边量应符合表5.0.3的规则。 表5.0.3 管道组对内壁错边量 材料种类 内壁错边量 碳素钢、合金钢 ≤壁厚的10%, 且不应大于2mm 铝及铝合金 壁厚≤5mm ≤0.5mm 壁厚＞5mm ≤壁厚的10%，且不应大于2mm 铜及铜合金 ≤壁厚的10%，且不应大于2mm 钛及钛合金 ≤壁厚的10%，且不应大于1mm 镍及镍合金 ≤0.5mm 锆及锆合金 ≤壁厚的10%，且不应大于1mm 5.0.5 不等厚对接焊件组对时，薄件端面应位于厚件端面之内。当内壁错边量大于本标准第5.0.3、5.0.4条规则或外壁错边量大于3mm时，加工修整后的坡口标准应符合图5.0.5的规则。当用于管件，并受长度条件捆绑时，图a①、图b ①和图c中的15o 角可改用30o 角。 图7.2.8 不等厚对接焊件坡口加工 T1——不等厚焊件接头的薄件母材厚度；T2——不等厚焊件接头的厚件母材厚度； 注：用于管件时，如受长度条件捆绑，图a①、图b ①和图c中的15o角可改用30o角。 GB50236-2011 7.2.9 当焊件组对的有些空地过大时，应修整到规则标准，并不得在空地内添加填塞物。 6.0.2 管道焊缝方位应符合下列规则： 1 直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称标准大于或等于150mm时，不应小于150mm；当公称标准小于l50mm时，不应小于管子外径，且不小于100mm。 2 除选用定型弯头外，管道焊缝与弯管起弯点的距离不应小于管子外径，且不得小于100mm。 3 管道焊缝距离支管或管接头的开孔边沿不应小于50mm，且不应小于孔径。 4 当无法防止在管道焊缝上开孔或开孔补强时， 应对开孔直径1.5倍或开孔补强板直径方案内的焊缝进行射线或超声波检测，供认焊缝合格。被补强板掩盖的焊缝应磨平。管孔边沿不应存在焊接缺陷。 5 卷管的纵向焊缝应设置在易修补的方位，不宜设在底部。 6 管道环焊缝距支吊架净距不得小于50mm。需热处置的焊缝距支吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm。 GB50236-2011 7.2.6 焊缝不得设置在应力集中区，应便于焊接和热处置，并应符合下列规则： 2 管道同一贯管段上两对接焊缝中心间的距离，当公称标准大于或等于150mm时，不应小于150mm；当公称标准小于150mm时，不应小于管子外径，且不应小于100mm。 3 卷管的纵向焊缝应置于易修补的方位，且不宜在底部。 6 除选用定型弯头外，管道对接环焊缝中心与弯管起弯点的距离不应小于管子外径，并且不应小于100mm。管道对接环焊缝距支、吊架边沿之间的距离不应小于50mm；需进行热处置的焊缝距支、吊架边沿之间的距离不应小于焊缝宽度的5倍，且不应小于100mm。 7 不宜在焊缝及其边沿上开孔。当有必要在焊缝上开孔或开孔补强时，应符合本标准第13.3.6条的规则。 13.3.6 当有必要在焊缝上开孔或开孔补强时，应对开孔直径1.5倍或开孔补强板直径方案内的焊缝进行射线或超声波检测，供认焊缝合格后，方可进行开孔。被补强板掩盖的焊缝应磨平，管孔边沿不应存在焊接缺陷。 6.0.3 公称标准大于或等于600mm的管道，宜在焊缝内侧进行根部封底焊。下列管道的焊缝底层应选用氩弧焊或许能保证底部焊接质量的其他焊接方法： 1 公称标准小于600mm，且方案压力大于或等于10MPa、或方案温度低于-20℃的管道。 2 对内部清洗度需要较高及焊接后不易收拾的管道。 6.0.4 当对螺纹接头选用密封焊时，暴露螺纹应全部密封焊。 6.0.5 需预拉伸或预紧缩的管道焊口，组对时所运用的东西应在焊口焊接及热处置完毕并经查验合格后方可撤消。 6.0.6 端部为焊接联接的阀门，其焊接和热处置方法不得损坏阀门的严密性。 6.0.7 平焊法兰、承插焊法兰或承插焊管件与管子的焊接应符合方案文件和下列需要： 1 平焊法兰与管子焊接时，其法兰内侧法兰密封面侧角焊缝的焊脚标准X应为直管名义厚度tsnmm与6mm两者中的较小值；法兰外侧角焊缝的最小焊脚标准Xmin应为直管名义厚度tsn的1.4倍与法兰颈部厚度两者中的较小值图6.0.7-1。 图 6.0.7-1 平焊法兰与管子的联接 tsn—直管名义厚度；X—角焊缝焊脚标准；Xmin—角焊缝最小焊脚标准 2 承插焊法兰与管子焊接时，角焊缝的最小焊脚标准Xmin应为直管名义厚度tsn的1.4倍与法兰颈部厚度两者中的较小值，焊前宜控制承口与插口的轴向空地c为1.5mm图6.0.7-2。 图6.0.7-2 承插焊法兰与管子的联接 tsn—直管名义厚度； Xmin—角焊缝最小焊脚标准；c—承口与插口的轴向空地 3 承插焊管件与管子焊接时，角焊缝的最小焊脚标准Xmin应为直管名义厚度tsn的1.25倍，且不小于3mm。焊前宜控制承口与插口的轴向空地c为1.5mm图6.0.7-3。 图6.0.7-3 承插焊管件与管子的联接 tsn—直管名义厚度； Xmin—角焊缝最小焊脚标准；c—承口与插口的轴向空地 4 机组的循环油、控制油、密封油管道，当选用承插焊接头时，承口与插口的轴向不宜留空地。 6.0.8支管与主管的焊接应符合图6.0.8和下列规则： 1 安放式焊接支管或刺进式焊接支管的接头、整体补强的支管座，应全焊透，支管与主管联接的角焊缝厚度不应小于填角焊缝有用厚度图6.0.8的a和b。 ttn—支管名义厚度mm； Ttn—主管名义厚度mm；tr—补强圈或鞍形补强件的名义厚度； tc—角焊缝有用厚度，可取0.7ttn或6.5mm中的较小值；tmin—支管名义厚度ttn与鞍形补强件名义厚度tr两者中的较小值。 图6.0.8 支管联接的焊缝方法 2 补强圈或鞍形补强件的焊接应符合下列需要： 1 补强圈与支管应全焊透，角焊缝厚度不应小于填角焊缝有用厚度图6.0.8c和d。 2 鞍形补强件与

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