TPM全员生产性保全咨询服务

项目名称： TPM全员生产性保全 

辅导时间： 8个月以上 

辅导方式： 全景扫描诊断+细胞修复再生辅导+防反弹维护服务 

适合企业： 制造型企业 

辅导团队：CTPM华天谋管理顾问团队

管理咨询程序

1.咨询/讨论  2.事前诊断(为了解工厂的现状事前开会)   3.预备诊断提案  4.预备诊断实施(TOP及采访相关部门长/现场诊断/讲评)  5.咨询教育提案书(PRESENTATION)  6.咨询合同(期间及详细推进内容的决定)  7.项目导入   8.样板区建设   9.项目全面实施   10.项目验收。

 

指导方法

◇□推进事务局指导  ◇□下STEP活动内容教育  ◇□现场指导，系统指导  ◇□指导及赋予活动课题

合同期间1年为单位（每月5日为基准）的合同形态，详细内容诊断后通过双方协商决定。

指导由ChinaTPM企管顾问部派遣诊断后依据双方协商情况，由公司选定指导人员。

指导费用（具体协议）□指导而带来的住宿，食，交通费实报实销。

TPM的定义及特点

　　1、全员生产维护(TPM)的定义

　　按照日本工程师学会(JIPE)，TPM有如下的定义：

　　（1）以最高的设备综合效率为目标。

　　（2）确立以设备一生为目标的全系统的预防维修。

　　（3）设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加。

　　（4）从企业的最高管理层到第一线职工全体参加。

　　（5）实行动机管理，即通过开展小组的自主活动来推进生产维修。

　　2、全员生产维护的特点

　　日本的全员生产维修与原来的生产维修相比，主要突出一个“全”字，“全”有三个含义，即全效率、全系统和全员参加。

　　所谓的全效率，是指设备寿命周期费用评价和设备综合效率，本章后面还要展开讨论。全系统即指生产维修的各个侧面均包括在内，如预防维修、维修预防、必要的事后维修和改善维修。全员参加即指这一维修体制的群众性特征，从公司经理到相关科室，直到全体操作工人都要参加，尤其是操作工人的自主小组活动。

§TPM的主要目标就落在“全效率”上，“全效率”在于限制和降低六大损失：

　　（1）设备停机时间损失（停机时间损失）。

　　（2）设置与调整停机损失。

　　（3）闲置、空转与暂短停机损失。

　　（4）速度降低（速度损失）。

　　（5）残、次、废品损失，边角料损失（缺陷损失）。

　　（6）产量损失（由安装到稳定生产间隔）。

　　有了这三个“全”字，使生产维修更加得到彻底地贯彻执行，使生产维修的目标得到更有力的保障。这也是日本全员生产维修的独特之处。

　　随着TPM的不断发展，日本把这一从上到下，全系统参与的设备管理系统的目标提到更高水平，又提出：“停机为零！废品为零！事故为零！”的奋斗目标。

TPM发展的三个阶段

第一阶段：“全员参与的设备保全”

特点：以设备为中心，以追求设备综合效率极限化目标；

第二阶段：“全员参与的生产保全活动”

特点：以生产系统为中心，以追求生产系统综合效率极限化目标；

第三阶段：“综合性生产经营改善活动”，

特点：以企业的所有业务为对象，挑战“0故障”、“0不良"、“0浪费”、“0伤害”的极限目标，营建“绿色工厂”！

当前企业推行TPM最佳模式是以初期开展全员参与的生产保全活动，随着活动的不断深入和人的意识能力的提升，TPM将变成综合性生产经营改善活动，TPM就成为企业革新改善的文化，持续地强化企业体质，增强企业竞争力。 

“五项”执行原则

1、小组活动（TPM小组、课题小组、专业小组等）打造团队文化

2、自主管理（责任明晰，自主学习、自主改善）

形成主动管理、自我约束、自我提升的文化

3、“五项”主义（现场、现物、现象、原理、原则）

打造“现场文化”，回归事物之根本

4、可视化管理（目视化、透明化、色彩管理、看板管理等）

追求一目了然的“傻瓜现场”

5、行在细微（从微小缺陷入手，消灭所有不合理）

形成关注细节、持续改进的执行文化 

　　追求生产系统效率（综合的效率）的极限为目标。

　　从意识改变到使用各种有效的手段，构筑防止所有灾害、不良、浪费的体系，最终达成[0]灾害、[0]不良、[0]浪费的体系。

　　从生产部门开始，到开发、营业、管理等所有部门。

　　从最高领导到第一线作业者全员参与。

　　1、TPM导入前调研；2、培训先行；3、选择样板，由点到面；4、全面展开；5、总结与后续服务。

辅导效果

Ｐ（效率）、Ｑ（品质）、Ｃ（成本）、Ｄ（交期）、Ｓ（安全）、Ｍ（士气）得到全面改善。

通过一系列自主改善和自主维护活动，实现“我的设备”、“我的区域”保持最佳状态。 

从设备的设计、制造、安装、调试、生产、直到报废的"一生"进行管理，目标在于消灭设备故障，提高设备可靠性，降低设备生命周期的总成本。 

消灭生产中的6大损失，提高设备综合效率（OEE）。

    * OEE：Overall Equipment Efficiency 即设备综合效率设备综合效率 = 时间运转率 ×性能运转率×综合良品率

    时间运转率 = { (负荷时间 - 停止时间) / 负荷时间 }×100

    性能运转率 = { (理论 Cycle time×加工数量 ) / 运转时间 }×100

    综合良品率 = { (加工数量-不良数量 ) / 加工数量 } ×100 

造全面持续改善的企业文化氛围

联系电话：0755-36628833 

联系人：张海伯

华天谋TPM管理网站：http://www.chinatpm.com