、手柄等。
　　 4.6.4 职责
　　材料的质量控制由材料负责人负责。材料质量实行采购材料负责制和接受质量保证师监督检查。
　　采购部负责采购的谈判，签约并对保证采购的适时、适量、适价和采购质量负责。
　　采购工程师根据图纸及国家现行材料标准和客户要求确定采购规范，编制材料计划表，经技术工艺负责人审核，总经理批准后实施采购。
　　材料负责人与质量保证师对采购物资或服务进行验证。未经验收（复验）或者不合格的材料、零部件不得投入使用。
　　订货采购时，应择优选购生产工艺先进，检验手段齐全的国家级企业。采购的材料必须有符合要求的质量证明文件，并符合材料采购计划及压力管道《采购控制程序》要求。
　　4.6.5 采购产品的验证。
　　4.6.5.1 材料验收
　　材料入库必须严格验收。采购部在材料进本公司且收到质量证明书后，应立即通知质量部，质量部的材料检查员依据压力管道《检验与试验控制程序》对材料进行检验。国内产品按国家相关标准、法规验证。进口材料应会同商检局检验。
　　验证的内容和要求包括：
　　A、供应商提供的质量证明书、合格证、出厂检验数据等资料；
　　B、根据合同规定验证所提供的资料是否齐全；
　　C、资料是否规范、清晰、签署是否齐全；
　　D、阀体、阀盖等铸件上是否有炉号等标识，且是否齐全、清晰；
　　E、当质量部检验员无法确定或有怀疑时，由材料负责人组织质量部和技术支持和生产部三方进行鉴定确认。
　　F、对于每个供方的阀体、阀盖、阀杆等A类部件，每10批应抽样进行化学成份和力学性能试验（供货时带试棒2根）。
　　材料入库和发放
　　材料摆放时，应按合格区、不合格区、待验区分放，不合格及待验材料应及时处理。
　　材料发放：由物流部根据定单和BOM表开领料单，库管员根据领料单发出材料，并在领料单上签字确认。
　　材料代用时，由材料负责人填写材料代用单，工艺技术负责人，质量保证师签署意见，对于A类材料代用还应取得原设计单位同意并发设计变更单方可用。
　　材料和外购件入库应保持好产品标识，定期盘点做到帐、卡、物相符。
　　阀门橡胶密封圈、油料等易燃物品应隔离存放，并有相应的消防安全应急措施。
　　对贮存的材料和外购件应定期检查，针对材料的符合性实施维护，发现不合格品应按照《不合格品控制程序》进行处理。
　　材料发放应做好发放记录，记录内容包括：
　　A、材料规格、名称、供应商、炉号及追溯号等信息
　　B、领用人员应签字确认
　　C、材料发放应做好标识移植，以防止使用时发生混淆
　　D、材料负责人负责对材料的保管和发放进行监督
　　4.6.5.2 分承包方的评价方法
　　A、对其过去提供类似产品的工作进行评价；
　　B、质量保证能力的评价；
　　C、是否有安全注册证书、产品证明书、质量体系认证证书；
　　D、对于以往承包产品的质量水平，必要时对其质量体系进行评价。
　　E、对其提供的样品进行验证或认可。
　　4.6.5.3 对分承包方的选择
　　A、根据评价结果，先后排序，经副经理或授权人员批准后，择优选择。
　　B、按分承包方提供产品的重要程度选择评价方法。
　　C、建立并保存合格分承包方的质量记录。
　　4.6.6 采购资料：
　　4.6.6.1 采购文件应由采购部负责编制，对其标准性文件应由质量保证师审批后发布并实施。由于标准变更等原因需修订时，应由材料责任师提出申请，质量保证师批准后方可进行修订。
　　4.6.6.2 采购文件必须明确订购产品的资料，包括：
　　A、类别、数量、交货期等信息。
　　B、样品、图样、过程要求、检验规程及其他有关资料（包括产品、程序设备和人员的认可或签订要求）的名称。
　　A类物资在编制采购计划时，按库存表编制采购计划，采购计划包括采购的质量文件、选择供货单位的控制、进货质量记录等。
　　4.6.6.3 分承包方处采购产品的验证
　　A、在分承包方货源处对采购产品进行验证时，由质量部组织有关人员，按合同或相应约定组织实施，其验证结果应记录。
　　B、一般情况下，这种验证不代替该采购产品进货后的检验或验证，也不减轻分承包方提供合格产品的责任。
　　4.6.6.4 采购部应做好进货质量记录，以编制以后能利用这些资料来评价供方的质量现状和质量趋势。
　　4.6.6.5 相关文件
　　《采购控制程序》
　　4.6.7产品标识和可追溯性
　　4.6.7.1 概述
　　本公司建立并保持形成文件的程序，对产品标识和追溯性进行控制，在接收和生产交付及制造的各个阶段，对产品进行三种标识方法，防止不同产品混淆和误用。三种标识方法即：记录标记、实物标识、标签标识。在有可追溯性要求的场合下，对每个或每批产品建立唯一性的标识，并形成记录。
　　4.6.7.2 职责
　　生产部负责加工件及生产过程中检验的标记及移植工作，并对其他标识实施监督。
　　仓库负责接收、交付中物流标记的实施、管理和记录。
　　4.6.7.3 产品标识
　　产品的标识指的是原材料、零部件、半成品和最终产品的标识，。
对采购或顾客提供产品进货时，实施每件或每批标识，标识按产品追溯程序要求进行。
　　4.6.7.4 可追溯性
　　有关部门应保存与产品质量有关的所有记录。对每个或每批产品都有唯一性标识，这种标识应加以记录，并在制造过程中应始终保持。
　　4.7 作业工艺控制
　　4.7.1 概述
  职责及控制要求：
　　 A、技术工艺负责人负责工艺文件BOM表的编制、更改、发放；
     B、物流部负责根据BOM编制加工单及装配单，加工单和装配单在发放前得技术工艺负责人的批准；
     C、生产部负责工装制造，质量部负责工装验证；
  工艺文件的内容包括：
A、 生产总流程
B、 每个零件的生产工艺过程，加工工艺要求和质量标准；
C、 使用的加设备以及设备的控制要求；
D、 使用的工装卡具以及控制要求；
E、 使用的检验检测仪器，以及相应测量方法和测量要求；
F、 零件件标识、防护有关要求；
G、 作业环境的控制要求；
H、 安全文明生产的控制要求。
  工艺文件的管理和控制执行《文件控制程序》。
　　公司对球阀制造过程，按过程特点和客户要求进行分析、确定和策划，确定影响制造质量的因素，实行标准化管理，建立并形成文件的程序，以保证压力管道制造过程自始至终在受控状态下进行。
　　过程控制按工作流程分为样品控制(包括供应商样品)、生产过程控制（包括供应商生产过程）、交货控制。
　　在对压力管道制造过程分析的基础上，对影响制造质量的过程（工序）设置质量控制点（按工作流程）。
　　对于工艺纪律检查，公司建立检验控制文件程序和检验指导书进行控制。
　　A、过程控制的重点是：确保过程实施时的“人、机、料、法、环”符合规定要求并有效结合，从而保证过程受控。
　　B、关键过程、特殊过程设置过程控制点，且应组织落实三检制。
　　即：自检、互检和专检。
C、各类控制点均应有检验记录（自检记录、专检记录、检验或试验单位的检验和试验报告或记录），各类检查人员也必须在检验记录上签名认证。检查点由操作者签名认证；见证点由部门主管和专检人员签名认证；停止点由操作者、质量部、技术工艺负责人签名认证。
　　4.7.5 过程设备、工装、模具的管理
　　4.7.5.1 概述
　　设备控制的原则是保证生产过程中所用的生产设备和机具，在品种、数量及使用性能等方面能满足生产产品质量的要求，本公司建立设备模具控制程序对生产用设备、机具的采购、配置、使用和维护进行控制，以确保过程设备能力。使用部门负责对工装、模具的建档和标识。
　　4.7.5.2 职责
　　B、生产用设备、机具的采购，采购质量控制和验证，过程设备、机具配置和运行管理及保养、维修和计量工作由设备负责。其过程实行设备责任人负责制，并接受质量保证师的监督检查。
　　C、生产部负责工装制造，质量部负责工装验证。
　　4.7.5.3 设备和机具采购
　　A、由使用部门主管提出购置计划，报总经理批准方可生效。生产用设备、机具的购置应满足适用性、可靠性和可维修性等要求。
　　B、专业性较强的生产用机具如：理化检验等设备，须经有质量工程师参加的可行性分析方可编制采购计划进行采购。
　　4.7.5.4 设备和机具的验收及试验。
　　A、对整机装运的设备、机具、应进行运输质量与供货情况两项检查。
　　B、对解体装运的自行组装设备，在对总成、部件及随机附件备品进行外观检查后，应尽快组织组装并进行必要的检测试验。由制造公司进行组装调试的设备应由制造公司自检合格后方可进行验收。
　　C、重要的关键性的大型设备应由以技术工艺负责人为首的专业小组进行验收。
　　D、一切随机原始资料、自制设备的设计计算资料、图纸、测试记录、验收鉴定结论等应全部清点，整理归档，作为设备档案的必备内容。
　　4.7.5.5 设备和机具配置
　　A、生产用设备和机具的配置在满足产量、生产进度要求的同时，必须符合生产技术措施，操作工艺及对生产质量要求等方面的要求。
　　B、自制生产用设备、工装，必须经过有质量工程师参加的检验、试验或校准，合格后方可使用。
　　4.7.5.6 设备和机具的使用、保养和维护应符合下列要求：
　　A、生产用设备、机具在使用时，要进行验证，并给使用部门责任人认可。
　　B、对于关键、重要的设备须编制操作规程见《作业指导书》。
　　C、设备或机具实行定机、定台、定人的“三定”操作，主要生产用设备操作人员应持证上岗。
　　D、操作者对保证设备处于适宜的状态负责，不达到规定使用要求的设备不得用于工程生产。
　　E、设备的使用单位应对设备和机具的使用环境条件进行控制，确保其技术性能和使用特性。
　　4.7.5.7 设备、机具的计量
　　A、计量器具要严格按规定送检，受检率要达100%，未经计量认证合格的设备、机具不得使用。
　　B、设备、机具的计量由设备责任人负责。设备责任人应负责组织对计量器具的抽检与巡检。
　　4.8 焊接控制
　　本公司产品技术要求无焊接要求，故删减该要素。
　　4.9 热处理控制
　　本公司产品技术要求无热处理要求，故删减该要素。
　　4.10 无损检测
　　本公司产品技术要求没有无损检测要求，故删减该要素。
　　4.11 理化试验过程控制
　　4.11.9.1 概述
　　理化试验过程质量对理化试验结果有很大影响，本公司无理化检验能力，理化过程外包给国家实验室认可的第三方检验机构，以确保其准确可靠。
　　4.11.9.2 职责
　　理化过程质量控制由理化工程师负责，相关部门配合实施。理化试验结果接受理化工程师的监督检查。
　　质量部负责对分包方的评价，选择、重新评价并且形成报告，对分包方检验工艺，检验记录和报告的审查和确认。
　　4.11.9.3 试验委托
　　4.11.9.3.1 理化试验委托单位应是测量设备已取得质量技术监督部门认可的对质量有保证能力的单位。
　　4.11.9.4 委托内容及要求
　　4.11.9.4.1 原材料应包括材料名称、牌号、规格、炉批号、要求试验内容、检验及验收标准。
　　4.11.9.5 委托及审批程序
　　4.11.9.5.1 原材料需补项或复验时，试样应经质量部验收合格，并由质量部负责委外。
　　4.11.9.6 试样制备
　　4.11.9.6.1 理化检验试样制备应根据不同要求和试验目的，按相应的标准进行，并按检验委托部门的试样要求进行加工，并经专职检查员监检。
　　4.11.9.7 试样截取
　　4.11.9.7.1 试样加工应在外观及尺寸检验合格的材料上切取，工艺评定试样应进行外观检查和无损检测合格后截取，应防止因冷、热加工使金属性能发生变化。通常应在切削机床上进行。用气割，冷剪或其它方法截取样坯时，必须将受影响区加入加工余量之内。试样截取应由专职检查员检查。
　　4.11.9.8 试验报告审核及确认
　　4.11.9.8.1 试验报告由理化工程师按标准要求对其正确性、完整性进行审核并签字盖章。
　　4.11.9.8.2 所有理化试验报告均由理化工程师整理、归案。
　　4.12 检验与试验控制
　　4.12.1 概述
　　本章节从进货检验到生产交工的全过程的基本要求作出了规定以确保压力管道制造质量。检验和试验按《检验控制程序》执行。
　　4.12.2 职责
　　检验和试验由质量部负责，采购部、生产部等相关部门配合实施。检验和试验实行检验负责制和接受质量保证师的监督检查。
　　4.12.3 进货检验和试验。
　　4.12.3.1 物质分类控制原则
　　对物质要按A、B两大类分别加以控制。
　　A类物质应作标记，按区存放，以免在验收前使用或错用。
　　4.12.3.2 进货检验计划和检验工艺
　　A、对于A类物质进货前必须编制检验指导书。
　　B、检验指导书由质量部材料检验负责人编制，质量保证师审核。
　　4.12.3.3 进货检验和试验的实施
　　A、采购部在物资到货且收到材质单（质量证明书）后应立即通知质量部。质量部的检查员依据检验文件、标准实施检验和试验，组装检验由生产部协助。
　　B、检验和试验人员应按有关规定取得相应的培训，并由有一定的专业知识及工作经验的人员担任。
　　C、外委检验和试验
　　本公司应准备产品检验的依据性文件，一般包括：
A、 阀门质量检验国家（国外）和行业有关的标准，规范；
B、 用户订单和合同中规定的质量检验和接收标准；
C、 制定的质量检验程序文件及检验指导书。
　　外委检验和试验由质量部负责。检验和试验报告回来后，应由质量主管对检验和试验报告进行审核确认。
　　检验和试验时要严格执行检验工艺规程。如有需修改工艺时，必须按工艺修改程序进行后方可生效。
　　4.12.3.4 检验和试验结果不合格的处置
　　A、检验和试验时，应由检验员或试验员认真填写好试验、检验记录，检验、试验报告应由质量部进行审核，认证后方可生效。
　　B、产品质量证明文件由质量部负责收集、保管。
　　C、不合格品的处理按4.14的规定。
　　4.12.4 过程检验和试验
　　A、编制质量检验、试验指导书时，首先应熟悉图纸、规范及有关法规和本公司相应工艺文件的规定。编制检验、试验指导书。
　　B、质量检验、试验指导书由质量部编制，技术工艺负责人审核。检验通用工艺规程应由总经理审批。
　　C、质量检验和试验计划编制、审批完毕，应把试验、检验落实到人，并准备好相应的设备、仪器及标准。
　　4.12.4.2 过程检验和试验的实施
　　A、检验、试验指导书编制、审核后，应下发到质检员，生产部等有关部门。
　　B、检验人员应由经培训并考试合格的人员担任。
　　C、检验必须严格执行检验、试验指导书，检验、试验和测量用的设备、仪器、仪表和器具必须完好，属于计量器具的必须经计量检测校核且在有效期内。
E、各类控制点的检验和试验实行自检、互检和专检的“三检”制原则。F、检验员、试验员按检验程序文件的要求应认真填写记录及报告，记录保管执行记录控制程序。前道工序的产品未经检验不得流入下道工序。
　　G、不合格的处置按4.14规定。
　　4.12.5 相关文件《检验控制程序》。
　　4.13 检验、测量和试验设备的控制
　　4.13.1 概述
　　检验、测量和试验设备的控制原则是在检验、测量和试验设备使用时，确保其测量与质量要求的测量能力相一致。
　　检验、测量和试验设备的控制对象是制造过程中用以证实产品符合规定要求的检验、测量和试验设备，包括量具、仪器、仪表及标准物质和辅助设备等。
　　4.13.2 职则
　　检验、测量和试验设备由质量部负责，设备所在部门配合实施。设备管理实行设备责任人负责制，并接受质量保证师的监督检查。
　　4.13.3 措施和方法
　　4.13.3.1 由使用部门向质量部提出测量及准确度的要求。
　　4.13.3.2 质量部根据产品的质量要求，确定测量活动的项目，选择配备使用具有所需准确度的监视和测量装置。
　　4.13.3.3 对影响质量的所有检验、测量和试验设备，质量部在购置、修理、检定时，必须是有资格的生产、检定部门，且具有有关部门颁发的许可证。在用的检验、测量和试验设备必须是合格的，且在有效检期内，在设备上有明显的合格标识。
　　4.13.3.4 使用中的测量设备技术性能不正常或对其准确性有怀疑时，应立即送有资格的检验单位重新检验，并对其进行的检验、测量和试验的结果重新进行验证。
　　4.13.3.5 检验、测量和试验设备的技术档案由使用部门负责管理，当顾客或其代表或监督检验单位要求时，使用部门应提供这些资料。以证实检验和试验设备的功能是适宜的。
　　4.13.3.6 使用自制样板用作检测手段时，在使用前应加以检验，做出标记，并保存检验记录。
　　4.13.3.7 质量部负责对检验、测量和试验设备统一管理，建立台帐和卡片，统一帐编号，制定校准计划。其采购由使用部门提出申请，质量部审核，总经理批准。采购的设备由质量部发放、回收和定期送检。
　　4.13.3.8 测量设备的使用环境必须符合使用说明书或有关技术文件的规定，确保检验、测量和试验设备在搬运、防护和贮存期间，其准确度和透用性保持完好。
　　
　　4.14 不合格品（项）的控制
　　4.14.1 概述
　　为防止不合格品的非预期使用和制造，在交付时不将不合格的产品提供给顾客，公司对不合格的标记、评审和处理作出规定，建立不合格品控制程序对不合格品进行控制，以改进产品质量。
　　4.14.2 不合格品主要指：
　　A、不符合生产质量标准规定要求的生产过程（工序）或成品。
　　B、不符合质量要求的组成件、辅件等。
　　4.14.3 职责


　　不合格品的控制由质量部负责，采购部、生产部、仓库配合实施。
　　4.14.4   
 
 
 
 
 
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