厂商 ：德阳博创电工设备有限公司
四川 德阳市- 主营产品：
- 铝线拉丝机
- 铝杆连铸连轧
- 铜连铸连轧机
联系电话 ：15883665455
商品详细描述
机组用途
本生产线采用连铸连轧的工艺方法，生产普铝、铝铝镁硅合金杆，成品杆径φ9.5mm、φ12mm。
二. 主要设备组成
本生产线主要由圆形快速节能铝熔炼炉、在线除气过滤系统、喂丝装置、五轮式连铸机（含浇煲）、滚剪机、单轨式油压剪、主动校直装置、倍频感应加热装置、喂料装置、连轧机系统、铝合金杆冷却润滑系统、双工位铝杆成圈装置、连铸连轧生产线电气控制系统、连轧机润滑油系统、连轧机乳液循环系统等组成。
三.铝合金杆连铸连轧生产工艺流程
四. 主要技术参数
1). 结晶轮直径： Φ1600mm
2). 出锭速度： 8-12m /min
3). 铸锭截面：2300mm 2
4). 铸机电机： 4kw（AC）, 1000r.p.m
5). 连轧机电机： Z4-355-32, 355kw, 600r/p/m
6). 终轧速度： 4-6.2 m /s
7). 产量（约）： 2.7-4.2 t/h
8). 出杆直径： φ9.5mm 、Φ12mm
9). 机架数： 总14架（水平辊机架1台；垂直辊机架1台；Y型上传动机架6台；Y型下传动机架6台）
10). 孔型系统： “椭圆－圆”＋“弧三角－圆”
11). 轧辊名义直径： Φ255mm
12). 成圈收线直径： Φ2000mm
13). 收线重量： 约1.0－1.5吨/筐
五.设备技术规范及组成
1.圆形快速节能熔铝炉 二套
1.1燃料：采用天然气
1.2炉子进入热平衡状态，自产回炉料≤20%，每炉达到额定容量并连续正常生产的条件下：
(A) 能耗：≤56×104Kcal/t·Al（自点火熔化到铝液达到740℃）
(B) 熔化速度：≤3.5h/炉（自点火熔化到铝液达到740℃）
(C) 净烧损≤1.5%
1.3容量：额定容量12T，最大容量13.5T
1.4大修炉龄：竖炉筒与空气预热器≥2年，底炉≥4年
1.5耐火材料
（A） 墙与炉底内衬工作层采用一级高铝砖（LZ-75），其标砖单重≥4.35kg/块
（B）竖炉、放水口、炉门口等重要部位采用磷酸盐结合耐磨砖
（C）炉顶拱、炉门拱采用低水泥高铝浇注料（DL-60）
（D）保温层采用保温砖、保温浇注料及硅酸铝纤维板
（E）保温砖采用漂珠砖，牌号为NG-0.8
（F）砌炉泥浆采用高铝质磷酸泥浆、水玻璃泥浆和干砌
（G）炉顶盖采用耐热铸铁（Cr16）
1.6钢材
（A）所有钢材必须采用国标正材，不允许使用劣质钢材
（B）预热器内胆、加料口及法兰、竖炉法兰必须采用20g或1Cr18Ni9Ti
1.7炉体：每台炉包括底炉、竖炉、加料斗、炉顶盖及电动启盖系统、炉门、热风道、放水口及塞头、连接用标准件等一套。
1.8燃烧器：每台熔炼炉配置二台ZH100燃烧器。
1.9供风系统：每台炉包括风机、风阀、风斗、弯头、法兰、变径头、风管、连接用标准件及密封件一套。
1.10空气预热系统：每台炉均配置卧式筒状顺流空气预热器。
1.11磁力窗口炉底：
（1）磁力窗口与通道采用δ12mm 无磁钢与不锈钢筋板相结合的炉底。
（2）非磁力窗口采用A3钢板与120#槽钢相结合的底板。
1.12底置式永磁搅拌器：
（A）二台12T圆形熔炼炉炉组共配置一台φ1000B型底置式永磁搅拌器
（B）搅拌器配置电动升降系统、电动拖动系统及导轨、风冷系统、超温保护系统
（C）搅拌器控制包括：
a、变频调速与正反转控制（22Kw）、电动升降（0.75Kw）、电动拖动（0.75Kw）、冷却风机（1.5Kw）开停、温度测量与超温报警；
b、配置二支热电偶，一支控制超温报警，另一支控制超温报警并自动启动升降系统降下搅拌器并停止主机运转。
1.13 炉组炉顶钢结构平台制作：采用12# 槽钢为立柱与主架，台面采用3-4mm 花纹钢板，扶栏采用有缝钢管或镀锌管，单台炉平台面积≥25m2 ，平台承重能力≥1.5T/m2（材料由用户负责）。
1.14排烟系统：每台炉均配置炉门口吸烟罩与加料口吸烟罩，通过总烟管排入除尘器前喷淋室内,并配置相应调节阀门。
1.15烟气净化系统：配置一台15000m3 /h单级旋风除尘器，除尘器含旋风除尘筒体、18.5Kw引风机、3Kw水泵、喷淋室内喷头及管、引风机后烟管等（不包括喷淋室等土建部分）（用户自选）。
1.16燃料供应系统：每台炉只配置天然气气枪与枪前阀门，燃气调压系统与炉前供气管道由使用方负责。
1.17控制系统：包括2台11Kw风机、2台0.75Kw启盖卷扬、点测铝液温度(便携式)、炉温跟踪测量等。
2 在线除气过滤系统 一套
2.1 除气装置
2.1.1 除气箱： 1854×1250×1416mm （外型），1100×700×850（内腔）
2.1.2 除气装置在进口含氢量在0.30cm 3/100g 以上时，除气率在50％以上，在进口含氢量在0.30cm 3/100g 以下时，含氢量不大于0.15cm 3/100g 。
2.1.3 除气箱容量：保温时600±50kg
2.1.4 加热方式：硅碳棒浸入式加热
2.1.5 铝液温控精度：±5℃ （正常铸造时，入口温度在±5℃ 时）
2.1.6 炉温控制：自动控制恒温
2.1.7 加热功率： 20kw/220V
2.1.8 金属工作温度：680－850℃
2.1.9 转子旋转功率： 1.5kw/380V
2.1.10 转子旋转速度： 0－500rmp可调
2.1.11 搅拌除气液压旋转系统： 垂直上下、180º旋转
2.1.12 除气方式：惰性气体通过石墨转子搅拌旋转除气、封闭除气
2.1.13 金属最大处理量： 6t/h
2.1.14 运行噪音： 小于70dB
2.2 过滤装置
2.2.1 过滤箱：900×490×455mm （外型），390×390×400mm （内腔）
2.2.2 过滤箱容量： 100±50kg
2.2.3 金属工作温度：680－850℃
2.2.4 蜂窝状陶瓷过滤板： 30ppi：381×381×50mm
2.2.5 石墨转子（德国SGL公司）：长期使用寿命60天/根
2.2.6 通过量：100－150kg /min
在线除气过滤系统包括熔体除气装置和过滤装置；除气装置采用单根“U”型硅碳棒外套加热器保护套浸入式加热，温度自动控制；石墨转子为无级调速，加热器和石墨转子可单独液压提升，除气箱有合理的清渣孔。
3 喂丝装置
主要将铝－钛－硼杆均匀地喂入流槽内的铝合金液中起细化晶粒作用。主要包括放线装置、牵引装置、减速机等。
4 五轮式连铸机（专利号：ZL00244512.3） 一套
设备包含驱动电机（含测速发电机）、减速机、结晶轮装置、钢带张紧装置、钢带吹水和擦水装置、剔锭器、铸锭引桥、浇煲、冷却水装置、安装用地脚螺栓等。主要技术数据如下：
浇包顶平面距地面高度660mm
驱动电机 4kw（AC）
结晶轮名义直径 φ1600 mm
结晶轮截面形式 “H”型
铸锭截面积 2300 mm2
铸锭线速 8-12 m /min
为保证铸锭结晶致密且均匀，结晶轮为四面喷水冷却，水量可调。沿结晶轮的周向1点钟至10点钟段，内、外冷却各分为三区；内侧和外侧冷各分为二区。为便于冷却水调节和维护，内冷、外冷、外侧冷安装在一个可转动的门上，可方便地从结晶轮中转出。为保证张力可调，钢带张紧为气动张紧。
锭坯形状为梯形。
5 浇铸机冷却系统（用户自备）
设备要求水泵二台（其中一台为备用），过滤器两台（其中一台为备用），所需的截止阀、底阀、管件、法兰等。
水泵功率 22kw
水压 0.3－0.5MPA
流量 100m3/h
温度 ≤50℃
6 滚剪机 一套
电机 15kW (AC)
铸坯剪切长度700 mm
滚剪机由一交流电机驱动，针摆减速机减速。滚剪机滚轮上分别装有两把刀，作对滚剪切，剪切长度700mm 左右。
7 单轨式油压剪 一套
7.1最大剪切力：14000kg
7.2最大剪切行程：85mm
7.3电动葫芦型号： TV－0.50, 起重量500kg
7.4电动机功率： 11kw
7.5剪切时间： ≤3s
单轨式油压剪由单轨起重机、油压剪切装置及油路系统组成。
8 校直装置 一套
主要包括传动机构、校直机构、校直部分具有主动校直功能和铸锭导入功能。校直轮共五只导轮，上面二只下面三只错位安装。
9 倍频感应加热装置 一套
主要包括感应加热器、中频电源柜、测温及控温系统等。感应加热器采用分段式，段与段之间设有支撑传动辊。控温系统由进出口光导纤维测温仪，智能仪表及模拟转换系统等构成。能适应铝合金锭轧制前加热温度的工艺要求：由440℃－480℃加热到490℃－520℃；其冷却水管的主管用不锈钢管，接头部分用铜接头。装置的铜排采用胶木保护，外加安全罩壳。
中频电源最大输出功率 300kw
中频电源频率 350HZ
锭坯加热最大可升温 70℃
冷却水流量 >15t/h
冷却水压力 0.3-0.4 mpa
生产速度 8-12 m/min
设备外形尺寸 2200×1256×1000mm（L×H×B）
10 连轧机（专利号：ZL022218548） 一 套
10.1 主电机： 355kw , 600r.p.m(DC)
10.2 终轧速度：6.2m /s（最大）
10.3 出杆直径： Φ9.5mm 、 Φ12mm
10.4 轧制中心高：1052.5 mm
10.5 机架数： 14 架
10.6 二辊机架： 2架
10.7 三辊Y型机架： 12架
10.8轧辊名义直径： φ255 mm
轧机采用主动喂料，动力从主传动箱输出，由气缸夹紧铸锭，助推喂入1号机架。粗轧部分采用2付Φ255mm 两辊式机架，立辊1付，平辊1付，精轧部分采用12付φ255mm 三辊Y型机架，分上下传动，交替布置。传动牙箱于机架连接处均有安全齿形联轴节，当轧制过程中发生过载时，则安全联轴节中的剪切销被剪断，以保护传动牙箱中齿轮和轴。每付机架前后分别装有进出口导位。机架间设有堆杆检测停车装置。
11 轧机油润滑系统 一 套
11.1 齿轮泵： 5.5 kW （2台）
11.2工作压力： 0.1-0.3 Mpa
11.3 过滤器： GLQ-80（单桶式）
11.4 油箱：5 m3
供油系统为双系统，油箱中的油通过油泵经过滤器来到齿轮箱后的进油总管，分三处进入齿轮箱，然后经过分支油管的喷嘴对齿轮和滚动轴承进行喷溅润滑。回油是从齿轮箱端头下侧经回油管到油箱。
12 轧机乳液润滑系统 一 套
12.1 乳液泵：100 m3 /h , 22 kW （2台）
12.2 压力： 0.3－0.5Mpa
12.3 过滤器： GLQ-100(单桶式)
12.4 板式换热器：35m2
乳液经离心泵、过滤器、热交换器进入装在齿轮箱上面的总管，通过胶管，对各机架的齿轮、轧辊、进出口导卫进行润滑，最后乳液全部通过底座上的回流槽，经过回流管回到乳液池。
13铝合金杆冷却润滑系统 一 套
主要包括冷却润滑系统、吹干装置等。
14 收杆机 一 套
本机主要由操作平台、夹送装置、引桥、摆线装置、小车等组成。
14.1 牵引装置
14.1.1 牵引速度 7m /s（最大）
14.1.2 牵引电机 7.5kw (DC)
该装置采用双主动夹送，弹簧调整压力。由直流电机通过三角带传动带动一夹送辊转动，同时通过两对齿轮带动另一夹送辊同步转动。
14.2 绕杆装置
14.2.1 成圈直径 Φ2000mm
14.2.2 绕杆电机 4kw (AC)
铝合金杆在牵引推力下穿入蜗轮轴，再下穿螺旋摆管，然后绕落在小车框内。
14.3成圈小车
14.2.1 成圈直径 φ2000 mm
14.2.1 成圈框高度 1500 mm
14.2.1 转框电机 4 kW (AC，变频调速)
小车上有二个成圈框, 成圈框车由电机驱动的摩擦轮带动下转动,以实现梅花型收杆。小车下面有气缸，由气缸推动实现换框动作。
15 连铸连轧生产线电气控制系统
电气系统由三相四线380V，50Hz，低压网络供电，设备总功率约为950kw。生产线连铸机、滚剪机、连轧机、收杆装置传动部分采用全数字直流调速同步控制，控制部分采用国际先进PLC加触摸屏准确可靠地指挥协调整个系统工作，各种运行参数集中监控、显示。其中：355kw主电机采用西门子或ABB直流调速装置进行控制、具有保护性强的特点和故障诊断功能。PLC采用西门子S7-200进行编程，触摸屏采用TP27010吋彩色触摸屏人机界面进行操作，各种运行参数集中监控、显示，工艺参数可以通过人机界面进行设定、修改、显示，并有故障诊断功能。连铸机、滚剪机、连轧机、牵引机的速度、电流、电压显示、同步控制及故障指示。
生产线整个工艺流程为全动画直观显示，同时具有冷却系统、润滑系统、堵转报警等分支子系统动画显示，能方便发出操作指令，察看设备运行状况。系统同时对电流、电机速度进行异常提示，连轧机堵转自动报警、自动停车。系统主要低压电气元件中间继电器、交流接触器、空气开关32A以下采用西门子产品系列或施奈德产品，32A 以上选用国内知名牌产品。电控部份采用4 +3柜台组合：4个电控柜为整体式，通过底座连接，外形美观，便于内部排线连接。电控柜部分应放在专用的配电室内，生产现场仅放置铸机和轧机和绕杆机操作台。
本生产线采用连铸连轧的工艺方法，生产普铝、铝铝镁硅合金杆，成品杆径φ9.5mm、φ12mm。
二. 主要设备组成
本生产线主要由圆形快速节能铝熔炼炉、在线除气过滤系统、喂丝装置、五轮式连铸机（含浇煲）、滚剪机、单轨式油压剪、主动校直装置、倍频感应加热装置、喂料装置、连轧机系统、铝合金杆冷却润滑系统、双工位铝杆成圈装置、连铸连轧生产线电气控制系统、连轧机润滑油系统、连轧机乳液循环系统等组成。
三.铝合金杆连铸连轧生产工艺流程
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化学成份 快速分析 |
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在线除气 过滤系统 |
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连续浇铸 |
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剪切 |
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校直 |
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快速节能 铝熔炼炉 |
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Al-Mn中间合金 |
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Al-Re中间合金 |
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连续轧制 |
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感应加热 |
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双框连续绕杆 |
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杆才成品检验 |
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铝锭 |
四. 主要技术参数
1). 结晶轮直径： Φ
2). 出锭速度： 8
3). 铸锭截面：
4). 铸机电机： 4kw（AC）, 1000r.p.m
5). 连轧机电机： Z4-355-32, 355kw, 600r/p/m
6). 终轧速度： 4
7). 产量（约）： 2.7-4.2 t/h
8). 出杆直径： φ
9). 机架数： 总14架（水平辊机架1台；垂直辊机架1台；Y型上传动机架6台；Y型下传动机架6台）
10). 孔型系统： “椭圆－圆”＋“弧三角－圆”
11). 轧辊名义直径： Φ
12). 成圈收线直径： Φ
13). 收线重量： 约1.0－1.5吨/筐
五.设备技术规范及组成
1.圆形快速节能熔铝炉 二套
1.1燃料：采用天然气
1.2炉子进入热平衡状态，自产回炉料≤20%，每炉达到额定容量并连续正常生产的条件下：
(A) 能耗：≤56×104Kcal/t·Al（自点火熔化到铝液达到740℃）
(B) 熔化速度：≤3.5h/炉（自点火熔化到铝液达到740℃）
(C) 净烧损≤1.5%
1.3容量：额定容量12T，最大容量13.5T
1.4大修炉龄：竖炉筒与空气预热器≥2年，底炉≥4年
1.5耐火材料
（A） 墙与炉底内衬工作层采用一级高铝砖（LZ-75），其标砖单重≥4.35kg/块
（B）竖炉、放水口、炉门口等重要部位采用磷酸盐结合耐磨砖
（C）炉顶拱、炉门拱采用低水泥高铝浇注料（DL-60）
（D）保温层采用保温砖、保温浇注料及硅酸铝纤维板
（E）保温砖采用漂珠砖，牌号为NG-0.8
（F）砌炉泥浆采用高铝质磷酸泥浆、水玻璃泥浆和干砌
（G）炉顶盖采用耐热铸铁（Cr16）
1.6钢材
（A）所有钢材必须采用国标正材，不允许使用劣质钢材
（B）预热器内胆、加料口及法兰、竖炉法兰必须采用20g或1Cr18Ni9Ti
1.7炉体：每台炉包括底炉、竖炉、加料斗、炉顶盖及电动启盖系统、炉门、热风道、放水口及塞头、连接用标准件等一套。
1.8燃烧器：每台熔炼炉配置二台ZH100燃烧器。
1.9供风系统：每台炉包括风机、风阀、风斗、弯头、法兰、变径头、风管、连接用标准件及密封件一套。
1.10空气预热系统：每台炉均配置卧式筒状顺流空气预热器。
1.11磁力窗口炉底：
（1）磁力窗口与通道采用δ
（2）非磁力窗口采用A3钢板与120#槽钢相结合的底板。
1.12底置式永磁搅拌器：
（A）二台12T圆形熔炼炉炉组共配置一台φ1000B型底置式永磁搅拌器
（B）搅拌器配置电动升降系统、电动拖动系统及导轨、风冷系统、超温保护系统
（C）搅拌器控制包括：
a、变频调速与正反转控制（22Kw）、电动升降（0.75Kw）、电动拖动（0.75Kw）、冷却风机（1.5Kw）开停、温度测量与超温报警；
b、配置二支热电偶，一支控制超温报警，另一支控制超温报警并自动启动升降系统降下搅拌器并停止主机运转。
1.13 炉组炉顶钢结构平台制作：采用12# 槽钢为立柱与主架，台面采用3
1.14排烟系统：每台炉均配置炉门口吸烟罩与加料口吸烟罩，通过总烟管排入除尘器前喷淋室内,并配置相应调节阀门。
1.15烟气净化系统：配置一台
1.16燃料供应系统：每台炉只配置天然气气枪与枪前阀门，燃气调压系统与炉前供气管道由使用方负责。
1.17控制系统：包括2台11Kw风机、2台0.75Kw启盖卷扬、点测铝液温度(便携式)、炉温跟踪测量等。
2 在线除气过滤系统 一套
2.1 除气装置
2.2 过滤装置
在线除气过滤系统包括熔体除气装置和过滤装置；除气装置采用单根“U”型硅碳棒外套加热器保护套浸入式加热，温度自动控制；石墨转子为无级调速，加热器和石墨转子可单独液压提升，除气箱有合理的清渣孔。
3 喂丝装置
主要将铝－钛－硼杆均匀地喂入流槽内的铝合金液中起细化晶粒作用。主要包括放线装置、牵引装置、减速机等。
4 五轮式连铸机（专利号：ZL00244512.3） 一套
设备包含驱动电机（含测速发电机）、减速机、结晶轮装置、钢带张紧装置、钢带吹水和擦水装置、剔锭器、铸锭引桥、浇煲、冷却水装置、安装用地脚螺栓等。主要技术数据如下：
浇包顶平面距地面高度
驱动电机 4kw（AC）
结晶轮名义直径 φ1600 mm
结晶轮截面形式 “H”型
铸锭截面积 2300 mm2
铸锭线速 8
为保证铸锭结晶致密且均匀，结晶轮为四面喷水冷却，水量可调。沿结晶轮的周向1点钟至10点钟段，内、外冷却各分为三区；内侧和外侧冷各分为二区。为便于冷却水调节和维护，内冷、外冷、外侧冷安装在一个可转动的门上，可方便地从结晶轮中转出。为保证张力可调，钢带张紧为气动张紧。
锭坯形状为梯形。
5 浇铸机冷却系统（用户自备）
设备要求水泵二台（其中一台为备用），过滤器两台（其中一台为备用），所需的截止阀、底阀、管件、法兰等。
水泵功率 22kw
水压 0.3－0.5MPA
流量 100m3/h
温度 ≤50℃
6 滚剪机 一套
电机 15kW (AC)
铸坯剪切长度
滚剪机由一交流电机驱动，针摆减速机减速。滚剪机滚轮上分别装有两把刀，作对滚剪切，剪切长度
7 单轨式油压剪 一套
7.1最大剪切力：
7.2最大剪切行程：
7.3电动葫芦型号： TV－0.50, 起重量
7.4电动机功率： 11kw
7.5剪切时间： ≤3s
单轨式油压剪由单轨起重机、油压剪切装置及油路系统组成。
8 校直装置 一套
主要包括传动机构、校直机构、校直部分具有主动校直功能和铸锭导入功能。校直轮共五只导轮，上面二只下面三只错位安装。
9 倍频感应加热装置 一套
主要包括感应加热器、中频电源柜、测温及控温系统等。感应加热器采用分段式，段与段之间设有支撑传动辊。控温系统由进出口光导纤维测温仪，智能仪表及模拟转换系统等构成。能适应铝合金锭轧制前加热温度的工艺要求：由440℃－480℃加热到490℃－520℃；其冷却水管的主管用不锈钢管，接头部分用铜接头。装置的铜排采用胶木保护，外加安全罩壳。
中频电源最大输出功率 300kw
中频电源频率 350HZ
锭坯加热最大可升温 70℃
冷却水流量 >15t/h
冷却水压力 0.3-0.4 mpa
生产速度 8-12 m/min
设备外形尺寸 2200×1256×1000mm（L×H×B）
10 连轧机（专利号：ZL022218548） 一 套
10.1 主电机： 355kw , 600r.p.m(DC)
10.2 终轧速度：
10.3 出杆直径： Φ
10.4 轧制中心高：
10.5 机架数： 14 架
10.6 二辊机架： 2架
10.7 三辊Y型机架： 12架
10.8轧辊名义直径： φ
轧机采用主动喂料，动力从主传动箱输出，由气缸夹紧铸锭，助推喂入1号机架。粗轧部分采用2付Φ
11 轧机油润滑系统 一 套
11.1 齿轮泵： 5.5 kW （2台）
11.2工作压力： 0.1-0.3 Mpa
11.3 过滤器： GLQ-80（单桶式）
11.4 油箱：
供油系统为双系统，油箱中的油通过油泵经过滤器来到齿轮箱后的进油总管，分三处进入齿轮箱，然后经过分支油管的喷嘴对齿轮和滚动轴承进行喷溅润滑。回油是从齿轮箱端头下侧经回油管到油箱。
12 轧机乳液润滑系统 一 套
12.1 乳液泵：
12.2 压力： 0.3－0.5Mpa
12.3 过滤器： GLQ-100(单桶式)
12.4 板式换热器：
乳液经离心泵、过滤器、热交换器进入装在齿轮箱上面的总管，通过胶管，对各机架的齿轮、轧辊、进出口导卫进行润滑，最后乳液全部通过底座上的回流槽，经过回流管回到乳液池。
13铝合金杆冷却润滑系统 一 套
主要包括冷却润滑系统、吹干装置等。
14 收杆机 一 套
本机主要由操作平台、夹送装置、引桥、摆线装置、小车等组成。
14.1 牵引装置
该装置采用双主动夹送，弹簧调整压力。由直流电机通过三角带传动带动一夹送辊转动，同时通过两对齿轮带动另一夹送辊同步转动。
14.2 绕杆装置
铝合金杆在牵引推力下穿入蜗轮轴，再下穿螺旋摆管，然后绕落在小车框内。
14.3成圈小车
小车上有二个成圈框, 成圈框车由电机驱动的摩擦轮带动下转动,以实现梅花型收杆。小车下面有气缸，由气缸推动实现换框动作。
15 连铸连轧生产线电气控制系统
电气系统由三相四线380V，50Hz，低压网络供电，设备总功率约为950kw。生产线连铸机、滚剪机、连轧机、收杆装置传动部分采用全数字直流调速同步控制，控制部分采用国际先进PLC加触摸屏准确可靠地指挥协调整个系统工作，各种运行参数集中监控、显示。其中：355kw主电机采用西门子或ABB直流调速装置进行控制、具有保护性强的特点和故障诊断功能。PLC采用西门子S7-200进行编程，触摸屏采用TP27010吋彩色触摸屏人机界面进行操作，各种运行参数集中监控、显示，工艺参数可以通过人机界面进行设定、修改、显示，并有故障诊断功能。连铸机、滚剪机、连轧机、牵引机的速度、电流、电压显示、同步控制及故障指示。
生产线整个工艺流程为全动画直观显示，同时具有冷却系统、润滑系统、堵转报警等分支子系统动画显示，能方便发出操作指令，察看设备运行状况。系统同时对电流、电机速度进行异常提示，连轧机堵转自动报警、自动停车。系统主要低压电气元件中间继电器、交流接触器、空气开关32A以下采用西门子产品系列或施奈德产品，32A 以上选用国内知名牌产品。电控部份采用4 +3柜台组合：4个电控柜为整体式，通过底座连接，外形美观，便于内部排线连接。电控柜部分应放在专用的配电室内，生产现场仅放置铸机和轧机和绕杆机操作台。
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