厂商 ：德阳博创电工设备有限公司
四川 德阳市- 主营产品：
- 铝线拉丝机
- 铝杆连铸连轧
- 铜连铸连轧机
联系电话 ：15883665455
商品详细描述
1. 机组用途及组成
本机组是采用连铸连轧的工艺方法生产φ8mm低氧光亮铜杆，原材料为电解铜或废旧紫铜。本生产线由一台或二台40吨反射炉、五轮式连铸机、牵引机、滚剪、校直刨角机、打毛机、连轧机、收杆装置、电控系统等组成。如用电解铜则配用10吨/小时熔铜竖炉和6吨保温炉。
2. 简单工艺流程
一级和二级废紫铜（加料）→反射炉（熔化和精炼）→流槽（熔体保护）→浇煲→连铸机 （铸坯）→铸坯处理装置（滚剪→校直→去角→除屑）→进轧装置（主动送料）→连轧机（轧杆）→铜杆冷却装置（表面还原）→连续绕杆装置（预成型）→梅花式收线装置（铜杆成卷）
3. 原材料（废旧紫铜）的要求
使用旧紫铜作原材料，必须使用一级或二级以上的废紫铜。
1). 优级废铜 ( Pb<100, Sn<300, Ni<50, Zn<50, Fe<50, Sb<20)由干净的，不镀锡的，非合金的铜线缆组成，它必须不含易碎的燃烧后的线。
2). 二级废铜 (Pb<1000, Sn<800, Ni<150, Zn <300, Fe< 500, Sb<100, S<200)
由小直径的非绝缘铜线组成。通常有电话线,, 带清漆或纸绝缘的铜排铜线，以及或粗或细的干净紫铜管棒。
入炉的原材料按以下比例： 60%一级铜 + 40%二级铜
4. 生产线主要技术参数
1). 生产铜杆直径： φ8 mm
2). 生产能力： 10-12 t/h
3). 成圈重量： 3.0-5.0 t
4). 主要设备总尺寸： 40×7.8×6.1 m （不包括熔炉及循环冷却过滤系统）
5). 主要设备总重量： 82 吨 (不包括熔炉)
6). 主要设备总功率： 600 kW（不包括熔炉）
5 . 设备技术规范及组成
5.1 五轮式连铸机（专利号：ZL00244512.3） 一 台
结晶轮直径 φ1900 mm
结晶转速 1.84-2.814 r/min
出锭速度 10.17-15.56 m/min
浇铸截面2300 mm 2
电动机 5.5 kW (DC)
冷却水压力 0.3-0.5 Mpa
冷却水量 170 m3/h （必须使用软化水）
冷却水温 < 35 ℃
五轮式连铸机由结晶轮、压紧轮、张紧轮、导轮、浇堡装置、冷却装置、钢带吹干、扫尘、加热涂碳装置、剔锭器、引桥、涂碳装置、牵引机构、水节流装置、气动控制系 统等组成，除导轮装置外，其余均安装在同一底板上。
5.2 滚剪机 一 台
电机 15 kW (DC)
铸坯剪切长度 700 mm
滚剪机由一直流电机-驱动，针摆减速机减速。滚剪机对滚轮上分别装有两把刀，作 对滚剪切，剪切长度700mm左右。
5.3 校直刨角机 一 台
校直刨角机由校直部分及刨角机部分组成，校直共五只导轮，上面二只下面三只，错位安装，刨角部分有四把刨刀，分别刨去铸锭顶面飞边。
5.4 打毛机 一 台
电机 0.75 kW
打毛机是用以扫去铣角后粘在铸锭上的切屑，两只打毛轮别由电机单独驱动。
5.5 连轧机（专利号：ZL200420032401.7） 一 台
主电机 450 kW （DC）
终轧速度10 m /s （最大）
出杆直径 φ8 mm
轧制中心高 902.5 mm
机架数 12 架
二辊机架 4 架
三辊机架 8 架
轧辊名义直径 φ255 mm
轧机采用主动喂料，动力从主传动箱输出，由气缸夹紧铸锭，助推喂入1号机架。粗轧部分采用2付φ255两辊式机架，平立各1付，精轧部分采用10付φ255Y型机架，分上下传动，交替布置。当轧制过程中发生事故而引起过载时，则安全联轴节中的剪切销被剪断，以保护传动齿轮和轴。
5.6 轧机乳液润滑系统 一 台
乳液泵 100 m3/h , 22 kW
过滤器 GLQ-100 1.1 kW
乳液经离心泵、过滤器、热交换器进入装在齿轮箱上面的总管，通过胶管，对各机架的齿轮、轧辊、进出口导卫进行润滑，最后乳液全部通过底座上的回流槽，经过 回流管回到乳液池。
5.7 轧机油润滑系统 一 台
齿轮泵 15. kW
工作压力 0.1-0.3 Mpa
过滤器 GLQ-80 1.1 kW
油箱 5 m3
油箱中的油通过油泵经过滤器来到齿轮箱后的进油总管，分三处进入齿轮箱，然后经过分支油管的喷嘴对齿轮和滚动轴承进行喷溅润滑。回油是从齿轮箱端头下侧经回油管到油箱
5.8 光亮收杆机 一 台
本机主要由冷却装置、操作平台、夹送装置、引桥、环形摆线装置、贮线装置、小 车、供酒精水系统等组成。
1) 牵引装置
牵引速度10 m /s (最大)
牵引电机 7.5 kW (DC)
该装置采用双主动夹送，弹簧调整压力。由直流电机通过三角带传动带动一夹送辊 转动，同时通过两对齿轮带动另一夹送辊转动(同步)。
2) 绕杆装置
成圈直径 φ2000 mm
绕杆电机 4 kW (DC)
杆子在牵引推力穿入蜗轮轴，再下穿螺旋摆管进行预变形，然后绕落在小车框内。
3) 贮线装置
贮线直径 φ1400 mm
允许贮线重量 80 kg (约37圈)
当小车框子满后需要换框时，贮线装置的门合上贮线。待小车在气缸推动下移到位后，换框结束,贮线门打开，已贮线落入空框内。
4) 成圈小车
成圈框直径 φ1800 mm
成圈框高度 1500 mm
转框电机 4 kW (DC)
小车上有二个成圈框, 成圈框车由电机驱动的摩擦轮带动下转动,以实现梅花型收杆。小车下面有气缸，由气缸推动实现换框动作。
5 ) 冷却吹干系统
酒精水温度 < 45°
酒精水用量 50-80 m3/h
酒精水压力 > 0.5 Mpa
防腐液泵 12.5 m3/h, 3 kW
冷却装置的酒精水槽分4段,有一根进水总管、一根回水总管。酒精水槽后面有吹干槽，防腐池槽。每段酒精水槽有压力表，进水总管、回水总管均有指针式温度计。
6) 供酒精水系统
酒精水泵 100 m3/h, 37 kW
板式换热器 100 m2 （冷却水需用量100t/h）
供酒精水系统由一台板式换热器，两台离心泵组成。离心泵打出的酒精水通过换热器，先后进入进水总管，冷却槽，回水总管，再回到贮液池。
5.9 电气控制系统 一 套
电源条件: 三相四线制, AC～380V, 50HZ
控制回路: 单项, AC～220V.
包括一般电气控制；出锭温度的自动显示；浇铸机、牵引机、轧机、收杆机的速度同步控制, 全线共有七台直流电机（ 由西门子直流调速装置控制）。 提供的设备为整条生产线的控制柜、控制台、温度传感器，整个系统采用PLC加触摸屏联动控制, 各种运行参数集中监控。
本机组是采用连铸连轧的工艺方法生产φ8mm低氧光亮铜杆，原材料为电解铜或废旧紫铜。本生产线由一台或二台40吨反射炉、五轮式连铸机、牵引机、滚剪、校直刨角机、打毛机、连轧机、收杆装置、电控系统等组成。如用电解铜则配用10吨/小时熔铜竖炉和6吨保温炉。
2. 简单工艺流程
一级和二级废紫铜（加料）→反射炉（熔化和精炼）→流槽（熔体保护）→浇煲→连铸机 （铸坯）→铸坯处理装置（滚剪→校直→去角→除屑）→进轧装置（主动送料）→连轧机（轧杆）→铜杆冷却装置（表面还原）→连续绕杆装置（预成型）→梅花式收线装置（铜杆成卷）
3. 原材料（废旧紫铜）的要求
使用旧紫铜作原材料，必须使用一级或二级以上的废紫铜。
1). 优级废铜 ( Pb<100, Sn<300, Ni<50, Zn<50, Fe<50, Sb<20)由干净的，不镀锡的，非合金的铜线缆组成，它必须不含易碎的燃烧后的线。
2). 二级废铜 (Pb<1000, Sn<800, Ni<150, Zn <300, Fe< 500, Sb<100, S<200)
由小直径的非绝缘铜线组成。通常有电话线,, 带清漆或纸绝缘的铜排铜线，以及或粗或细的干净紫铜管棒。
入炉的原材料按以下比例： 60%一级铜 + 40%二级铜
4. 生产线主要技术参数
1). 生产铜杆直径： φ8 mm
2). 生产能力： 10-12 t/h
3). 成圈重量： 3.0-5.0 t
4). 主要设备总尺寸： 40×7.8×6.1 m （不包括熔炉及循环冷却过滤系统）
5). 主要设备总重量： 82 吨 (不包括熔炉)
6). 主要设备总功率： 600 kW（不包括熔炉）
5 . 设备技术规范及组成
5.1 五轮式连铸机（专利号：ZL00244512.3） 一 台
结晶轮直径 φ
结晶转速 1.84-2.814 r/min
出锭速度 10.17-15.56 m/min
浇铸截面
电动机 5.5 kW (DC)
冷却水压力 0.3-0.5 Mpa
冷却水量 170 m3/h （必须使用软化水）
冷却水温 < 35 ℃
五轮式连铸机由结晶轮、压紧轮、张紧轮、导轮、浇堡装置、冷却装置、钢带吹干、扫尘、加热涂碳装置、剔锭器、引桥、涂碳装置、牵引机构、水节流装置、气动控制系 统等组成，除导轮装置外，其余均安装在同一底板上。
5.2 滚剪机 一 台
电机 15 kW (DC)
铸坯剪切长度 700 mm
滚剪机由一直流电机-驱动，针摆减速机减速。滚剪机对滚轮上分别装有两把刀，作 对滚剪切，剪切长度700mm左右。
5.3 校直刨角机 一 台
校直刨角机由校直部分及刨角机部分组成，校直共五只导轮，上面二只下面三只，错位安装，刨角部分有四把刨刀，分别刨去铸锭顶面飞边。
5.4 打毛机 一 台
电机 0.75 kW
打毛机是用以扫去铣角后粘在铸锭上的切屑，两只打毛轮别由电机单独驱动。
5.5 连轧机（专利号：ZL200420032401.7） 一 台
主电机 450 kW （DC）
终轧速度
出杆直径 φ8 mm
轧制中心高 902.5 mm
机架数 12 架
二辊机架 4 架
三辊机架 8 架
轧辊名义直径 φ255 mm
轧机采用主动喂料，动力从主传动箱输出，由气缸夹紧铸锭，助推喂入1号机架。粗轧部分采用2付φ255两辊式机架，平立各1付，精轧部分采用10付φ255Y型机架，分上下传动，交替布置。当轧制过程中发生事故而引起过载时，则安全联轴节中的剪切销被剪断，以保护传动齿轮和轴。
5.6 轧机乳液润滑系统 一 台
乳液泵 100 m3/h , 22 kW
过滤器 GLQ-100 1.1 kW
乳液经离心泵、过滤器、热交换器进入装在齿轮箱上面的总管，通过胶管，对各机架的齿轮、轧辊、进出口导卫进行润滑，最后乳液全部通过底座上的回流槽，经过 回流管回到乳液池。
5.7 轧机油润滑系统 一 台
齿轮泵 15. kW
工作压力 0.1-0.3 Mpa
过滤器 GLQ-80 1.1 kW
油箱 5 m3
油箱中的油通过油泵经过滤器来到齿轮箱后的进油总管，分三处进入齿轮箱，然后经过分支油管的喷嘴对齿轮和滚动轴承进行喷溅润滑。回油是从齿轮箱端头下侧经回油管到油箱
5.8 光亮收杆机 一 台
本机主要由冷却装置、操作平台、夹送装置、引桥、环形摆线装置、贮线装置、小 车、供酒精水系统等组成。
1) 牵引装置
牵引速度
牵引电机 7.5 kW (DC)
该装置采用双主动夹送，弹簧调整压力。由直流电机通过三角带传动带动一夹送辊 转动，同时通过两对齿轮带动另一夹送辊转动(同步)。
2) 绕杆装置
成圈直径 φ2000 mm
绕杆电机 4 kW (DC)
杆子在牵引推力穿入蜗轮轴，再下穿螺旋摆管进行预变形，然后绕落在小车框内。
3) 贮线装置
贮线直径 φ1400 mm
允许贮线重量 80 kg (约37圈)
当小车框子满后需要换框时，贮线装置的门合上贮线。待小车在气缸推动下移到位后，换框结束,贮线门打开，已贮线落入空框内。
4) 成圈小车
成圈框直径 φ1800 mm
成圈框高度 1500 mm
转框电机 4 kW (DC)
小车上有二个成圈框, 成圈框车由电机驱动的摩擦轮带动下转动,以实现梅花型收杆。小车下面有气缸，由气缸推动实现换框动作。
5 ) 冷却吹干系统
酒精水温度 < 45°
酒精水用量 50-80 m3/h
酒精水压力 > 0.5 Mpa
防腐液泵 12.5 m3/h, 3 kW
冷却装置的酒精水槽分4段,有一根进水总管、一根回水总管。酒精水槽后面有吹干槽，防腐池槽。每段酒精水槽有压力表，进水总管、回水总管均有指针式温度计。
6) 供酒精水系统
酒精水泵 100 m3/h, 37 kW
板式换热器 100 m2 （冷却水需用量100t/h）
供酒精水系统由一台板式换热器，两台离心泵组成。离心泵打出的酒精水通过换热器，先后进入进水总管，冷却槽，回水总管，再回到贮液池。
5.9 电气控制系统 一 套
电源条件: 三相四线制, AC～380V, 50HZ
控制回路: 单项, AC～220V.
包括一般电气控制；出锭温度的自动显示；浇铸机、牵引机、轧机、收杆机的速度同步控制, 全线共有七台直流电机（ 由西门子直流调速装置控制）。 提供的设备为整条生产线的控制柜、控制台、温度传感器，整个系统采用PLC加触摸屏联动控制, 各种运行参数集中监控。
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