旋转RTO焚烧炉

RTO（蓄热式热氧化炉）

与传统的催化燃烧、直燃式热氧化炉相比，具有热效率高(大于等于90%)、运行成本低、能处理大风量低浓度(相对于废气排放而言)。RTO 装置有两室、三室以及多室装置，两室RTO 装置VOCs 的去除率在95% ~ 98%，VOC旋转RTO焚烧炉，三室RTO装置VOCs 去除率可达到98%以上。

1、RTO 原理

两室RTO 没有吹扫工序，在进行阀门切换时，部分VOCs 废气没有经过处理直接排放，从而降低了VOCs 的去除效率。多室RTO 是在废气量非常大的情况下，为保证废气进气的均匀性，增加了同时进气和出气的蓄热室数量。目前三室RTO 是主流实用装置，较好的兼顾了效率和投资成本。

三室RTO 运行原理：三室RTO 主体结构由燃烧室、三个陶瓷填料床和六个切换阀组成，当有机废气进入陶瓷床1 后，陶瓷床1 放热，有机废气被加热到一定温度后进入燃烧室燃烧，旋转RTO焚烧炉价格，同时产生的高温气体通过陶瓷填料床2，陶瓷床2 吸热蓄热，高温气体被填料床2 冷却后，经过切换阀门排放，填料床3 进行吹扫，以保证原进入填料床3 而未反应的废气进入燃烧室燃烧，而不是直接排放；经过一段时间后，阀门切换，废气从填料床2 进入，填料床2 放热，填料床3 蓄热，填料床1 进行吹扫；然后在填料床3 进气，填料床1 蓄热，填料床2 进行吹扫；这样周期性地切换，就可连续处理有机废气。

沸石浓缩转轮被分为吸附区、脱附区、冷却区三个功能区，沸石分子筛转轮在各个功能区域内连续运转。

在吸附区：废气通过前置的过滤器后，送至沸石分子筛转轮的吸附区。在吸附区(吸附区面积为S1 )有机废气中的VOCs被沸石分子筛吸附，未被吸附的废气在吸附风机的带动下，直接排人烟囱达标排放。

在脱附区:沸石转轮上吸附的VOCs，在脱附区(脱附区面积为S2 ) 被高温逆向脱附、浓缩，脱附温度约200oC：，浓缩倍数一般为5 ~ 25倍。浓缩倍数：n = (S1 x V1)/(S2 xV2 ) ，其中 S1/S2 = 10:1 ，四平旋转RTO焚烧炉，V1/V2 = ( 0.5 ~ 2.5 )。脱附气在脱附风机的带动下进人RTO焚化系统。

在冷却区：为保证高的吸附效率，需对高温脱附后的转轮进行冷却。冷却空气冷却转轮吸附材后自身被预热，作为脱附气的源气，再与来自RTO燃烧室来的高温净化气换热，温度提升至180 ~ 200oC 后逆向进人转轮脱附区进行高温脱附。

沸石分子筛转轮设备整体密闭，污染源主要为沸石分子筛更换产生的废沸石材料，但根据工程实际案例运营情况，吸附材料一般寿命在5 年以上。

“RTO可通过两种方式提高VOCs的净化效率，一是延长VOCs的燃烧时间，但会降低热效率；二是增加蓄热室数量，废气旋转RTO焚烧炉，理论上讲，蓄热室数量越多，净化效率越高。公司生产的旋转式RTO炉体均匀分为12个蓄热室，根据功能分为5个放热区、5个蓄热区、1个死区和1个吹扫区，蓄热室的数量远高于两床式和三床式，净化效率显著提升。”

RTO炉体的表面热量损失和余热回用能力是影响其热效率的两个重要因素。“经测试，旋转式RTO热效率为97%，比两床式、三床式分别提高7个和2个百分点。以废气处理量均为30000Nm3/h风量规模的情况为例，两床式、三床式和旋转式RTO表面积分别为95m2、145m2和86m2，旋转式RTO表面积比两床式、三床式分别降低9.5%和41%。这表明，旋转式RTO有着更小的比表面积，从炉体结构角度看热量损失较小。以单台3万Nm3/h风量旋转式RTO为例，通过余热回用技术，每天平均可为用户节约电费1000余元；每年平均可消减工业VOCs达300余t。

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