西门子数控系统维修

数控机床故障原因有：

    按诊断方式分，数控机床的故障有诊断显示故障和无诊断显示故障两种。现代 数控系统大多都有较丰富的自诊断功能，如日本FANUC系统、德国SIEMENS系统等，报警有数百条，所配置可编程控制装置报警参数也有数十条乃至上百条，当出现故障时自动显示出报警。维修人员利用这些报警，较易找到故障所在。而在无诊断显示时，机床在某一个位置不动，循环进行不下去时，由于没有报警显示，维修人员只能根据故障出现的前后现象来判断，数控系统维修，因此故障排除难度较大。

    机床品质故障机，床可以正常运行，但表现出的现象与以前不，数控系统维修公司，比如噪声变大、振动较强、定位精度超差、反向死区过大、圆弧加工不合格、机床启停有振荡等。此时加工零件往往不合格，这类故障无任何报警信号显示，发那科数控系统维修，只能通过检测仪器来检测和发现。

敲击法：

   当数控系统出现的故障表现为时有时无，往往可用敲击法检查故障发生的部位。因子控系统是由多个电印刷电路板组成，fanuc数控系统维修，每块电路板又有许多焊点，板间或模块间又通过插接件及电缆相连。因此，任何虚焊或接触不良，都可能引起故障。当用绝缘物轻轻敲打有虚焊或接触不良的疑点，故障往往会重复出现。

原理分析法：

    根据数控系统的工作原理，维修人员可从逻辑上分析器件各点的电平和波形，然后用万用表、逻辑笔、示波器或逻辑分析仪进行测量 、分析、对比，从而找出故障。这种方法对维修人员的要求较高，维修人员必须对整个系统乃至每个电路的原理有清楚的了解。但这也是检查疑难故障的最终方法。

接口信号法：

    由于数控机床的各个控制部分大都采用I/O接口来互为控制，利用机床各接口部分的I/O接口信号来分析，则可以找出故障出现的部位。利用接口信号法进行故障诊断的全过程可归纳为：故障报警—故障现象分析—确定故障范围（大范围）--采用接口信号法—逻辑分析—确定故障点—排队故障。

下面让我们来看下数控维修案例：

例：中星数控6125+980T+DA98，在加工过程中X轴驱动器出现4号报警。关机重新上机移动X轴就出现报警。

分析 查驱动器说明书4号报警为位置超差报警。

原因有：

（1）电路板故障。

（2）电机U，V，W引线接错。

（3）编码器电缆引线接错。

（4）编码器故障。

（5）设定位置超差检测范围太小。

（6）位置比例增益太小。

（7）转矩不足。由于是在加工过程出现报警，所以2，3，4和5的可能性先排除，余下的1 ，4和6。1和4的可能是电气故障，而6的可能是由于机械卡死而使转矩不足，为了弄清是电气故障和机械故障，可以把电机和丝杠分开，上电移动X轴观察电机是否转动，若转动则说明是机械卡死，否则电气故障。拆下上电观察电机是可以转动，后来拆下丝杠的钣金，发现丝杠的螺母座有很多铁屑。用钣手也转不动丝杠，说明是机械卡死。后来把螺母座用气油清洗一次重新装好上电一切正常。

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