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精密铸造的技术要求

精密铸造其中较为常用的是熔模铸造，也称失蜡铸造：选用适宜的熔模材料制(如石蜡)造熔模；在熔模上重复沾耐火涂料与撒耐火砂工序，硬化型壳及干需要或进行热处理与冷加工和表面处理。 例如砂型铸造，大量生产的工厂应创造条件采用技术先进的造型、造芯方法。老式的震击式或震压式造型机生产线生产率不够高，工人劳动强度大，噪声大，不适应大量生产的要求，应逐步加以改造。对于小型铸件，可以采用水平分型机生产线、气冲造型线，以适应快速、高精度造型生产线的要求，造芯方法 可选用：冷芯盒、热芯盒、壳芯等制芯方法。  中等批量的大型铸件可以考虑应用树脂自硬砂造型和造芯。  单件小批生产的重型铸件，手工造型仍是重要的方法，手工造型能适应各种复杂的要求比较灵活，不要求很多工艺装 备。可以应用水玻璃砂型、VRH法水玻璃砂型、有机酯水玻璃自硬砂型、粘土干型、树脂自硬砂型及水泥砂型等；对于单件生产的重型铸件，采用地坑造型法成本低，航空铸造模具怎么样，投产快。批量生产或长期生产的定型产品采用多箱造型、劈箱造型法比较适宜，虽然模具、砂箱等开始投资高，但可从节约造型工时、提高产品质量方面得到补偿。低压铸造、压铸、离心铸造等铸型法，扬州航空铸造模具，不制作模样和砂箱，在地坑中组芯；而另外的工厂则采用砂箱造型法，制作模样。不同的企业生产条件（包括设备、场地、员工素质

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快走丝电火花线切割加工中断丝的预防与处理

加工中短路及断丝情况的处理措施

   1、起始切割时断丝快走丝电火花线切割在起始切割时断丝可能存在的原因。

   （1）工件表面有毛剌、不导电的氧化皮或锐边时会造成电极丝断丝。如果预钻的穿丝孔内的切屑没有完全去除，毛剌与电极丝接触会造成开机时短路；如果工件的外面覆盖着一层不导电的氧化皮，电极丝与工件毛坯之间没有电蚀发生，只有干摩擦，航空铸造模具价钱，清除孔中的毛剌及外面的氧化皮即可解决。

   （2）电参数选择不当，电流过大。虽然链片砣的厚度超过70 mm，属于厚大件切割，按理加工时应采用较大脉冲电流，但由于切入工件时电极丝抖动严重，电极丝与工件是点接触而非线接触，且电源参数和进给速度不适合，易造成短路和开路交替而产生电弧放电烧断电极丝。此时应调整电参数，取小能量的电参数即减小脉冲电流、脉冲宽度、增大间隙，等电极丝完全切入工件后即工件侧壁看不到火花时再增大脉冲电流。

   2、切割过程中突然断丝当加工的工件厚度为厚大件切割时，其脉冲电流的大小与切割薄件的不一样，并且在切割中极易短路及断丝，经分析，大致有以下几个方面的原因。

   （1）电极丝断裂处有烧痕迹是高频电源参数选择不当即脉冲电流过大而被所致，应适当减小脉冲电流。一般来说，电极丝直径较小选用较小能量的电参数，脉冲宽度与脉冲间隔之比不宜太小，一般取5——9。若脉冲间隔太小，切削液来不及恢复绝缘强度，容易产生电弧放电而烧断电极丝，冷却液来不及带走电蚀物，电蚀物沉积在切缝中容易造成短路。若选用较强能量的电源参数，加工速度虽有所提高，但加工表面粗糙度值增大，加工不稳定，容易断丝。

   （2）电极丝断裂处断痕发亮是在切割过程中进给速度大于切割速度，电极丝被强行拉断所致。产生这种现象的原因有2个：一是导电块与电极丝接触不良，使得电极丝与工件间的电蚀信号不能正常传递到控制系统，工作台的移动速度大于电蚀速度，电极丝与工件产生干摩擦而被强行拉断；二是导电块表面已被电极丝切割出许多凹槽，航空铸造模具厂，此凹槽极易卡住电极丝，使电极丝在运行中因惯性作用而被拉断。需及时清洗导电块表面、调整位置，保证导电块与电极丝的良好接触，发现导电块表面上有许多细小凹槽时，转动位置或更换导电块。

   （3）长时间工作后电极丝与工件间存在附加放电。由于切削液在长时间工作过程中积聚了大量的金属离子，如果没有及时清洗或更换，导电性会增大，容易在电极丝与工件间产生附加放电，使电极丝的温度急剧升高，烧断电极丝。因此切削液使用一段时间后需滤去其中的金属离子，并根据情况及时更换。在检查切削液的同时，还应检查水泵的输出管道是否堵塞，否则会导致切削液流量减小甚至断流。若出现这种情况，电极丝与工件间的电蚀物不能及时被冲走，也会造成短路或断丝，需对冷却管道定时进行清洗和疏通。

   （4）电极丝的质量差或保管不善，导致电极丝表面产生氧化，或在上电极丝时使用了不合适的工具张紧，使电极丝产生较大的内应力，超过其允许值。在更换电极丝时要使用专用紧丝轮适当紧丝（电极丝过紧，张力过大，内应力也大；电极丝过松，张力过小，运行中电极丝抖动大，易短路而断丝）。在选择电极丝直径时，应根据切割件的形状、尺寸精度情况合理地选择，电极丝直径小，运行阻力小，但能承受的拉力也小，通常在尽可能满足加工要求的条件下，选用较粗的电极丝。

   （5）切割预置进给速度的设置对实际切割速度、加工尺寸精度和表面质量的影响很大。预置进给速度设置得太大，超过工件可能的电蚀速度，使电极丝与工件间的间隙小于放电间隙，会出现频繁的短路及断丝情况，切割速度反而变慢，表面粗糙度值大，上、下切缝呈焦黄色，时间稍久就会断丝。

   （6）切割较厚的工件时，电极丝与工件的接触距离较长，运行阻力大，如果脉冲间隙过小或使用不适合切削厚工件

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汽车精密铸造其中较为常用的是熔模铸造，也称失蜡铸造：选用适宜的熔模材料制(如石蜡)造熔模；在熔模上重复沾耐火涂料与撒耐火砂工序，硬化型壳及干燥；再将内部的熔模溶化掉，获得型腔；焙烧型壳以获得足够的强度，及烧掉残余的熔模材料，；浇注所需要的金属材料；凝固冷却，脱壳后清砂，从而获得高精度的成品。根据产品需要或进行热处理与冷加工和表面处理。 例如砂型铸造，大量生产的工厂应创造条件采用技术先进的造型、造芯方法。老式的震击式或震压式造型机生产线生产率不够高，工人劳动强度大，噪声大，不适应大量生产的要求，应逐步加以改造。对于小型铸件，可以采用水平分型或垂直分型的无箱高压造型机生产线、实型造型生产效率又高，占地面积也少；对于中件可选用各种有箱高压造型机生产线、气冲造型线，以适应快速、高精度造型生产线的要求，造芯方法 可选用：冷芯盒、热芯盒、壳芯等制芯方法。中等批量的大型铸件可以考虑应用树脂自硬砂造型和造芯。单件小批生产的重型铸件，手工造型仍是重要的方法，手工造型能适应各种复杂的要求比较灵活，不要求很多工艺装备。可以应用水玻璃砂型、VRH法水玻璃砂型、有机酯水玻璃自硬砂型、粘土干型、树脂自硬砂型及水泥砂型等；对于单件生产的重型铸件，采用地坑造型法成本低，投产快。批量生产或长期生产的定型产品采用多箱造型、劈箱造型法比较适宜，虽然模具、砂箱等开始投资高，但可从节约造型工时、提高产品质量方面得到补偿。低压铸造、压铸、离心铸造等铸造方法，因设备和模具的价格昂贵，所以只适合批量生产。条件方法应适合例如同样是生产大型机床床身等铸件，一般采用组芯造型法，不制作模样和砂箱，在地坑中组芯；而另外的工厂则采用砂箱造型法，制作模样。不同的企业生产条件（包括设备、场地、员工素质等）、生产习惯、所积累的经验各不一样，应该根据这些条件考虑适合做什么产品和不适合（或不能）做什么产品。精度要求和成本各种铸造方法所获得的铸件精度不同，初投资和生产率也不一致，终的经济效益也有差异。因此，要做到多、快、好、省，就应当兼顾到各个方面。应对所选用的铸造方法进行初步的成本估算，以确定经济效益高又能保证铸件要求的铸造方法。虽然我国的铸造产业发展处在一个比较困难的时期，但是，从长远的角度来看，我国的精密铸造产业发展还是有一定的希望，市场需求已经慢慢的开始回暖，而且加上我国铸造产业发展拥有的雄厚实力，相信我国的铸造产业产业一定会取得喜人的成绩。专家表示，要从根本上提高铸造技术水平就必须做到以下四点：，发展模拟技术，提高预测的准确性，加强工艺控制，提高成品率。规律性的问题掌握得还不是很好，从而影响批量生产中的成品率。第二，产学研结合。企业的自主创新除了创新意识的增强和研发能力的提升外，还需要重视和加强以精密铸造企业为主体的“产、学、研”相结合。第三，重视材料研发。材料是工业的基础，当前还有很多工作要做。在航空航天领域，合金材料尤其是高温合金等一些新型材料的研究、熔炼技术还有待改进，与国外差距还较大。第四，注重装备技术的提升。工艺上主要还是设备的问题，很多关键设备，如一些定向凝固设备主要还是依靠进口，因此精密铸造设备的研发仍是重点。

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