精密铸造模具制造商

工程机械制造企业以“精密”赢得核心竞争力

    现如今，工程机械制造行业经过几十年的稳步发展，呈现出朝气蓬勃的活力，其规模效益已成为经济产业中的重要支柱行业。随之而来，工程机械零配件也得到了发展，工程机械配件商也纷纷抓住这个契机，精密铸造模具制造，扩大规模，整顿市场，从而实现更大的发展。

　　然而面对如此大的竞争力度，怎样才能做到行业的前端呢，这一问题是值得我们所深思的。其实说到底无论是什么样的产品能做到“精密”必然就会受到大众的喜爱。由此可见精密机械制造绝定着行业发展的步伐;

　　另外精密机械制造主要有精密和超精密加工技术和制造自动化两大领域，前者追求加工上的精度和表面质量极限，后者包括了产品设计、制造和管理的自动化。我国工程机械行业走过黄金十年，目前已经发展为工程机械行业制造大国，多家企业在海外市场占据一席之地，我国龙头企业纷纷并购海外知名企业。自2012年起，工程机械配件将成发展重点。

　　所以说如果机械制造企业不能将重点放在解决精密机械的研发，那么肯定将受制于人。工程机械关键零部件是工程机械制造产品发展的基础、支撑和制约瓶颈。掌握工程机械领域，只有解决了关键零部件的生产，苏州精密铸造模具，企业才会拥有核心竞争力。

　　21世纪的头十年是我国工程机械行业快速发展的十年，就当下工程机械方面各企业所存在的问题，工程机械制造产品的一个重要标准，是用户满意度。生产企业的成功与否，应该由用户因使用其生产的设备而能够创造更高的经济效益来体现;市场竞争的胜负，也决定于厂家为用户创造的经济效益。制造企业还须经常而有计划地对成型产品的技术性能和质量进行改进和提高，促使施工工艺不断革新，形成生产企业与广大用户之间的良好合作关系。要将企业做到有规模有能力;有速度有效益;有体系有原创;有单机有成套;有出口有档次。而企业在研发、生产和管理中更要勇往直前，不畏艰难。

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模具热处理技术的走势

模具热处理技术的走势

     模具的制造精度：组织转变不均匀、不彻底及热处理形成的残余应力过大造成模具在热处理后的加工、装配和模具使用过程中的变形，从而降低模具的精度，甚至报废。

     模具的强度：热处理工艺制定不当、热处理操作不规范或热处理设备状态不完好，造成被处理模具强度(硬度)达不到设计要求。

     模具的工作寿命：热处理造成的组织结构不合理、晶粒度超标等，导致主要性能如模具的韧性、冷热疲劳性能、抗磨损性能等下降，影响模具的工作寿命。

     模具的制造成本：作为模具制造过程的中间环节或终工序，热处理造成的开裂、变形超差及性能超差，大多数情况下会使模具报废，即使通过修补仍可继续使用，也会增加工时，延长交货期，提高模具的制造成本。

     正是热处理技术与模具质量有十分密切的关联性，使得这二种技术在现代化的进程中，相互促进，共同提高。近年来，精密铸造模具工厂，国际模具热处理技术发展较快的领域是真空热处理技术、模具的表面强化技术和模具材料的预硬化技术。

     一、模具的真空热处理技术

     真空热处理技术是近些年发展起来的一种新型的热处理技术，它所具备的特点，正是模具制造中所迫切需要的，比如防止加氧化和不脱碳、真空脱气或除气，氢脆，从而提高材料(零件)的塑性、韧性和疲劳强度。真空加热缓慢、零件内外温差较小等因素，决定了真空热处理工艺造成的零件变形小等。

     按采用的冷却介质不同，真空淬火可分为真空油冷淬火、真空气冷淬火、真空水冷淬火和真空硝盐等温淬火。模具真空热处理中主要应用的是真空油冷淬火、真空气冷淬火和真空回火。为保持工件(如模具)真空加热的优良特性，冷却剂和冷却工艺的选择及制定非常重要，模具淬火过程主要采用油冷和气冷。

     对于热处理后不再进行机械加工的模具工作面，淬火后尽可能采用真空回火，特别是真空淬火的工件(模具)，它可以提高与表面质量相关的机械性能。如疲劳性能、表面光亮度、腐蚀性等。

     热处理过程的计算机模拟技术(包括组织模拟和性能预测技术)的成功开发和应用，使得模具的智能化热处理成为可能。由于模具生产的小批量(甚至是单件)、多品种的特性，以及对热处理性能要求高和不允许出现废品的特点，又使得模具的智能化处理成为必须。模具的智能化热处理包括：明确模具的结构、用材、热处理性能要求：模具加热过程温度场、应力场分布的计算机模拟；模具冷却过程温度场、相变过程和应力场分布的计算机模拟；加热和冷却工艺过程真；淬火工艺的制定；热处理设备的自动化控制技术。国外工业发达国家，如美国、日本等，在真空高压气淬方面，已经开展了这方面的技术研发，主要针对目标也是模具。

二、模具的表面处理技术

     模具在工作中除了要求基体具有足够高的强度和韧性的合理配合外，其表面性能对模具的工作性能和使用寿命至关重要。这些表面性能指：耐磨损性能、耐腐蚀性能、摩擦系数、疲劳性能等。这些性能的改善，单纯依赖基体材料的改进和提高是非常有限的，也是不经济的，而通过表面处理技术，往往可以收到事半功倍的效果，这也正是表面处理技术得到迅速发展的原因。

     模具的表面处理技术，是通过表面涂覆、表面改性或复合处理技术，改变模具表面的形态、化学成分、组织结构和应力状态，以获得所需表面性能的系统工程。从表面处理的方式上，又可分为：化学方法、物理方法物理化学方法和机械方法。虽然旨在提高模具表面性能新的处理技术不断涌现，但在模具制造中应用较多的主要的渗氮、渗碳和硬化膜

沉积。

     渗氮工艺有气体渗氮、离子渗氮、液体渗氮等方式．每一种渗氮方式中，都有若干种渗氮技术，可以适应不同钢种不同工件的要求。由于渗氮技术可形成优良性能的表面，并且渗氮工艺与模具钢的淬火工艺有良好的协调，同时渗氮温度低渗氮后不需激烈冷却，模具的变形极小，因此模具的表面强化是采用渗氮技术较早，也是应用广泛的。

     模具渗碳的目的，精密铸造模具制造商，主要是为了提高模具的整体强韧性，即模具的工作表面具有高的强度和耐磨性。由此引入的技术思路是，用较低级的材料，即通过渗碳淬火来代替较级别的材料，从而降低制造成本。

     硬化膜沉积技术目前较成熟的是CVD、PVD。为了增加膜层工件表面的结合强度，现在发展了多种增强型CVD、’PVI)技术。硬化膜沉积技术早在工具(、刃具、量具等)上应用，效果佳，多种已将涂覆硬化膜作为标准工艺。模具自上个世纪80年开始采用涂覆硬化膜技术。目前的技术条件下，硬化膜沉积技术(主要是设备)的成本较高，仍然只在一些精密、长寿命模具上应用，如果采用建立热处理中心的方式，则涂覆硬化膜的成本会大大降低，更多的模具如果采用这一技术，可以整体提高我国的模具制造水平。

     三、模具材料的预硬化技术

     模具在制造过程中进行热处理是绝大多数模具长时间沿用的一种工艺，白上个世纪70年开始，国际上就提出预硬化的想法，但由于加工机床刚度和切削的制约，预硬化的硬度无法达到模具的使用硬度，所以预硬化技术的研发投入不大。随着加工机床和切削性能的提高，模具材料的预硬化技术开发速度加快，到上个世纪80年代，国际上工业发达国家在塑料模用材上使用预硬化模块的比例已达到30％(目前在60％以上)。我国在上世纪90年代中后期开始采用预硬化模块(主要用国外进口产品)。

     模具材料的预硬化技术主要在模具材料生产厂家开发和实施。通过调整钢的化学成分和配备相应的热处理设备，可以大批量生产质量稳定的预硬化模块。我国在模具材料的预硬化技术方面，起步晚，规模小，目前还不能满足国内模具制造的要求。

     采用预硬化模具材料，可以简化模具制造工艺，缩短模具的制造周期，提高模具的制造精度。可以预见，随着加工技术的进步，预硬化模具材料会用于更多的模具类型

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