喷涂

专业桨叶喷涂碳化钨涂层喷涂碳化钨

海瑞斯金属科技喷涂碳化钨不锈钢桨叶、叶片 ：

桨叶主要用于高速混合机，高速混合机组，卧式混合机组等设备上。采用不锈钢材料整体铸造，且通过动平衡，静平衡试验精制而成，表面经过特殊碳化钨喷涂处理。具有混合效果好，碳化钨热喷涂，使用寿命长，对混合物料无任何污染等特点，采用该桨叶混料，加热时间短，混合比普通桨效果好。高混机桨叶的使用寿命是直接的关系到用户的生产效率和生产成本的。大部分的高混机用户厂家购买的高混机都是在满负荷运转，所以对高速混合机搅拌桨叶的材质要求是非常高的，我们在304不锈钢桨叶的基础上，在桨叶表面制作以下特种合金涂层：

混料机桨叶耐磨涂层制作类型如下：

碳化钨涂层桨叶：

12Co-WC  HV1400   高硬度  

17Co-WC   HV1200  高韧性

碳化钨涂层桨叶：

10Co-4Cr-WC  HV1300 ，耐腐蚀性能耐高温腐蚀耐磨损性  

碳化铬涂层桨叶：

25NiCr-Cr3C2   HV1100  微动耐800℃  耐高温腐蚀、耐高温磨损

金属陶瓷复合涂层混合机桨叶：

氧化铝陶瓷涂层桨叶，氧化锆陶瓷涂层桨叶，碳化铬陶瓷涂层桨叶，氧化铬陶瓷涂层桨叶

喷金属钼桨叶：

涂层耐1000度高温，耐磨，耐高磨粒磨损

特种合金涂层桨叶：

采用激光熔覆技术，制作的特种合金涂层桨叶来大幅度增加耐磨性，耐腐性，耐高温，桨叶寿命3-10倍的提高，减少维修次数，大幅度降低维休费用，保证贵公司产品生产进度。

碳化物涂层： 碳化钨、碳化铬    优点：涂层密度高，结合强度高，耐磨性能好

陶瓷涂层：氧化铝 、氧化铬、氧化锆、氧化铝钛

优点：硬度高、耐高温、耐腐蚀、耐酸碱盐化工使用环境。

我公司承接喷涂混合机类型有 ：螺带混合机、双锥螺旋型混合机、锂电高速混合机、行星式动力、分散型混合机、粑式 干燥机，现已经对接国内过百混合机厂家，定期为其提供喷涂服务！

碳化钨喷涂耐磨喷涂金属表面喷涂碳化钨加工

对于耐磨涂层来讲，磨削是切实可行的精加工方法。由于涂层颗粒之间的结合主要依靠机械镶嵌结合，且含有一定的孔隙，从磨削的观点看，热的转移比较缓慢，常规致密材料的磨削加工方法并不适用于涂层材料的磨削加工。如果磨削压力过大或速度过快，可能造成涂层表面颗粒发生转移或被移动，从而导致涂层内部颗粒发生脱落，甚至导致整个涂层从基体剥离。决定磨削加工工艺方法的因素包括：涂层类型、工件形状、要求光洁度和公差等。

一般来讲，喷涂粉末越细、涂层孔隙率越低、涂层越均匀，磨削加工后的光洁度越好。

选择砂轮时应考虑涂层种类、硬度、工件大小与形状、磨削量、表面光洁度要求、磨床类型等因素。一般遵循以下原则：

（1）尽可能选用锐利的砂轮，这种砂轮切削速度快，莱州喷涂，不易过热。砂轮锐利程度与砂轮所用磨粒的类型及粒度有关。对于磨削耐磨涂层的砂轮来讲，常用的磨粒是碳化硅和金刚石。这是因为碳化硅磨粒在磨削时发生破裂后会呈现新的锐利的切削刃，而金刚石磨粒具有良好的耐久性，能干净地磨削各种硬质耐磨涂层。当磨粒粒度较小时，不仅具有较小的表面积，而且切削刃较锐利，比粗磨粒更容易陷入涂层内部，从而获得较高的光洁度。一般来讲，用于耐磨涂层粗磨的磨粒粒度在125-150目，用于细磨的粒度在380-400目。

（2）所选砂轮内部结构及其硬度级别要能够提供自由磨削的效果。砂轮内部结构是指砂轮内部各个磨粒之间的间距，具有多孔结构的砂轮，其磨削效果更佳，这是由于颗粒间造成的间隙能够提供更大的存屑空隙造成的。砂轮硬度不同也会影响耐磨涂层磨削效果，较硬砂轮比较软砂轮具有更长的使用寿命。当磨削应力较小、接触面积较大及磨削速度较高时，推荐采用较软的砂轮；当磨削应力较大、光洁度要求较高、接触面积较小及砂轮较窄时，推荐采用较硬砂轮。

(3）选择适合的砂轮粘结类型。常用砂轮粘结剂有两种，即陶瓷粘结剂和树脂粘结剂。采用陶瓷粘结剂的砂轮能够承受较高的磨削速度配合公差，表面喷涂碳化钨，且不受水、酸、油及温度变化的影响，超音速喷涂碳化钨，但要求磨床转速要小于砂轮的安全操作速度，一般小于33米/秒。而采用树脂粘结剂的砂轮，可用于更高的磨削速度，并产生更高的光洁度。

针对JP8000喷涂的WC类耐磨涂层，推荐磨削工艺如下：

1) 采用精密、高质量的磨削设备；

2) 选用水溶性冷却介质淋洗；

3) 选用树脂粘结金刚石砂轮，当工件外径小于50mm时，选用φ500的砂轮；当工件外径大于50mm时，选用φ762的砂轮；

4) 采用两步法进行磨削，第一步：进行粗磨，其磨削参数为：磨粒粒度125-150目；砂轮转速25-30m/s；工件转速0.3m/s；磨削深度<0.01mm；移动速度0.2-0.3m/min，纵向进磨量0.025-0.05mm；第二步：进行细磨，其磨削参数为：磨粒粒度380-400目；砂轮转速25-30m/s；工件转速0.5m/s；磨削深度<0.005mm；移动速度0.05-0.1m/s，纵向进磨量0.025~0.05mm。

在磨削过程中，砂轮磨削面的状况会发生变化，使用一段时间后，不是发生砂轮面的砂粒被磨损掉，使得磨粒的高度与粘结剂高度相等，就是发生砂轮面被磨削材料所填充，这两种情况都会削弱砂轮的磨损能力，导致摩擦（擦光）多于磨削，此时，应对砂轮进行修整或更换新的砂轮。当采用金刚石工具修整砂轮时，工具经过砂轮表面的横移速度影响砂轮的最终切削作用，快速横移能打开砂轮面，使磨粒重新变锋利，从而提高砂轮磨削能力；与此相反，当横移较慢时，会导致砂轮面封闭，使磨粒钝化并引起砂轮变硬，对热喷涂耐磨涂层，不推荐使用慢速修整法。所以，在使用金刚石砂轮磨削耐磨涂层时，保持砂轮锋利非常重要，有利于获得较高的表面光洁度。

对耐磨涂层的磨削一般推荐采用湿式磨削，如果采用适当的保护措施，也可采用干磨削。但是，湿磨削的优点要远远大于干磨削。湿磨削时，可以使用较硬的砂轮，且不会增加爆皮或热裂的发生率，使表面颗粒的脱出减至最少，并且得到的表面光洁度较好，砂轮不会很快被填塞，需要的修整次数也会少。此外，湿磨削还有助于冲洗掉磨屑残渣。磨削液的过滤和合适的浓度对表面光洁度也有影响。

总之，只要在磨削加工过程中仔细操作，就可以获得具有良好光洁度的耐磨涂层表面。下面是确定耐磨涂层磨削工艺时需要考虑的一些因素。

1）使用较软的、自由磨削的砂轮，可大大减少擦光和磨粒脱出的机会；

2）保持砂轮面清洁、锋利；

3）采用正确的砂轮修整工艺；

4）进行粗磨时尽量选用粗粒度砂轮，进行精磨时要选用细粒度砂轮，如果想用粗砂轮来获得好的表面光洁度，可能导致磨粒脱出、污染或烧焦；

5）使用轻磨削。耐磨涂层通常较薄，过大的磨削压力可能引起涂层表面分层或表面颗粒脱出；

6）进行最后一道磨削工序时应采用无火花磨削，否则会导致砂轮面钝化或釉光；

7）始终保持涂层受压，通过喷涂面向基体下切才能使分层和颗粒脱出限制到更小；

8）磨削工艺优化处理。磨削参数变化对磨削速度和光洁度有较大影响，耐磨涂层表面光洁度在很大程度上取决于所选用的磨削工艺。当给定砂轮存在问题时，应进行砂轮速度、进给速度、工件速度及修整工艺。

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