钻攻中心机数控机床

发动机缸体曲轴加工工艺分析

发动机缸体曲轴加工工艺分析

  曲轴在发动机缸体曲轴孔内高速旋转运动，通过轴瓦与曲轴孔之间形成油膜，怀化钻攻中心，支撑和润滑高速旋转的曲轴，这对曲轴孔精加工后的精度提出了较高的要求。

   目前，曲轴孔精加工主要有两种方法:一是精镗加工，二是铰琦加工，两种方法各有优劣，根据企业实际情况，本文选择精镗作为曲轴孔的精加工方法.设计曲轴孔精镗专用镗床。要使发动机工作时曲轴运转平稳，振动和噪声小，零件寿命长， 钻攻中心机四轴机床，曲轴必须具有较高的旋转精度。要得到较高的旋转精度，除要求曲轴自身具

    有较高的动平衡外，还要求与其配合的曲轴孔具有较高的加工精度，而合理的工艺及先进的加工设备是工件能得到高精度的重要保证'

曲轴孔加工工艺分析  

   曲轴孔精加工后精度要求较高，本文选择镬削作为曲轴孔半精、精加工的方法，即设计曲轴孔半精及精加工设备。    曲轴孔锁削加工时，铿削工艺有两种:一种是粗镗、半精镗-精镗单刀三工序方法;另一种是半精镗、精镗两刀两工序的方法。这两种工艺方法均有较为广泛

的应用，钻攻中心机数控机床 ，考虑到两刀两工序法具有更高的生产率，同时也能得到需要的加工精度，本文采用此镗削工艺。

     加工时，由于曲轴孔与镗杆之间形成的空间非常狭小，不利于切削热与切屑等排除，需选择合适的排屑冷却方式，本文选择吹气空冷排屑的加工方法，能有效地降低切削热、切屑等对曲轴孔加工精度的影响。

      为提高缸体生产效率，在镗杆上安装五组刀片，同时完成五个曲轴孔的半精镗、精镗加工。

调整精密齿轮滚刀的安装角的操作方法

调整精密齿轮滚刀的安装角的操作方法

一：滚刀分圆直径的选取

　　在生产实践过程中，如果只按新滚刀刻印的螺线升角来进行滚刀安装角的调整，不按滚刀重磨后的各次螺线升角来调整滚刀的安装角。事实上这样做操作上会很繁琐，会严重影响生产效率。所以滚刀设计时选择分圆直径应考虑新滚刀刃磨后， 钻攻中心机，引起的螺线升角的改变。从新滚刀刃磨到最后不能使用时为止，滚刀节圆引起升角与分圆升角之差为MIM值，这样可减小齿形误差及齿厚所变化.

二：滚刀与被切齿轮中央距不同时滚刀安装角的改变

　　用尺度滚刀滚切尺度齿轮时，相称于齿条与齿轮啮合，这时刀齿的中带来的线与齿轮分圆相切，刀齿中线就是节线，齿轮分圆就是在滚刀节线上作纯动弹的节圆，滚切动作完成后，从理论上来说:齿轮节圆上的齿厚即是滚刀齿形的齿槽宽：齿轮法面周节就是滚刀的法面周节。实际上滚刀的齿厚及轮齿的齿厚都有少许误差，故而滚刀齿形中线与齿轮分圆不相切而分离。分离量的大小，由齿轮齿厚偏差所引起的径向位移量而决定的，用尺度滚刀切制齿轮时，当被切齿轮与滚刀中央距加大时，滚刀节圆随之加大，当被切齿轮与滚刀中央距减小时，滚刀节圆随之减小。滚切尺度齿轮时，设滚刀节圆直径为r，因而有r=da+Esi/2sina0。式中Esi为齿轮公法线长度齿厚的下偏差。这就是调整精密齿轮滚刀的安装角的基本操作方法。

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