数控转塔冲床供应商

概述说明数控转塔冲床的安全操作规程

数控转塔冲床的安全操作规程有哪些？这个问题也是使用者关心的问题之一，今天就为大家来解答一下这个问题，仅供参考。

数控转塔冲床的安全操作规程有：

(1)冲床工必须经过学习，掌握设备的结构、性能，熟悉操作规程并取得操作许可方可独立操作。

(2)数控转塔冲床必须专人操作和维护。操作者必须熟悉冲床的结构和性能。严格按使用说明书和操作规程正确地操作使用，并严禁超规格使用设备。非操作工不得擅自启动和操作冲床。

(3)正确使用设备上安全保护和控制装置，不得任意拆动。

(4)检查冲床各传动、连接、润滑等部位及防护保险装置是否正常，装模具螺钉必须牢固，不得移动。

(5)冲床在工作前应作空运转2—3分钟，检查脚闸等控制装置的灵活性，确认正常后方可使用，不得带病运转。

(6)开车前要注意润滑，取下床面上的一切浮放物品。

(7)冲床取动时或运转冲制中，操作者站立要恰当，手和头部应与冲床保持一定的距离，并时刻注意冲头动作，严禁与他人闲谈。

(8)冲制或猥制短小工件时，应用专门工具，不得用手直接送料或取件。

(9)冲床周围应保持场地清洁、道路畅通，严禁在危险区内堆放产品及其他物品。

(10)严禁超负荷冲压，加工时操作工应严格执行此标准，禁止重叠冲切，避免冲床超负荷工作。

(11)工作前检查气压数值，达不到规定压力值不能开车。

(12)开机前打开油水分离器排放阀，放出积油、积水，并根据具体情况，定期更换油水分离器过滤材料。检查油雾器油量多少，经常保持充足储油量。

(13)模具时要紧牢固，上、下模对正，保证位置正确，用手搬转冲床试冲(空车)，确保在模具处于良好情况下工作。

(14)车间有专人编程，专人核对，程序输入前检查各控制开关旋钮是否放在正确位置。

单冲时，手脚不准放在手、脚闸上，必须冲一次搬(踏)一下，严防事故。

(15)冲制或猥制长体零件时，应设制安全托料架或采取其它安全措施，以免掘伤。

(16)操纵箱电脑启动时不得触碰键盘，以免在丢失数据造成程序不可用。

(17)两人以上共同操作时，负责搬(踏)闸者，数控转塔冲床供应商，必须注意送料人的动作，严禁一面取件，一面搬(踏)闸。

(18)在加工特大工件时应对冲床周围2m以内的危险区域进行标示，禁止非操作人员进入危险区域。

(19)工作台面不准放置任何杂物，禁止一切丝制及线制品接近丝杠、导轨、齿轮、链条等传动部件。加工工料不得有土垢。

(20)每改变一次程序后，必须先进行空车运转，无故障才允许正式冲活。

(21)设备运转时操作人员不许离开冲床，或干其它工作。

(22)更换模具时应关闭电机。

(23)严格定人定机，无操作1证人员绝1对不准操作冲床。并设置专门维修人员进行定人维修。

(24)严格按润滑部位对设备进行每班润滑保养，不进行日保不能开机。

(25)定期对气路、油路、丝杠、导轨和齿轮等传动部件进行清洗并做好相关记录。

(26)对于备用磨具应摆放整齐并加防锈油，加防护套避免冲头碰撞。

(27)工作结束时及时停车，切断电源，擦拭冲床，整理环境。

(28)下班后关闭电源，设备各部归位，放置原点，整理工作现场及工件。

　随着数控冲床技术的不断革新，现代数控冲床可用于各类金属薄板零件加工，可以一次性自动完成多种复杂孔型和浅拉深成型加工，（按要求自动加工不同尺寸和孔距的不同形状的孔，也可用小冲模以步冲方式冲大的圆孔、方形孔、腰形孔及各种形状的曲线轮廓，也可进行特殊工艺加工，如百叶窗、浅拉伸、沉孔、翻边孔、加强筋、压印等）。通过简单的模具组合，相对于传统冲压而言，节省了大量的模具费用，可以使用低成本和短周期加工小批量、多样化的产品，具有较大的加工范围与加工能力，从而及时适应市场与产品的变化。

数控转塔冲床模具刃口刃磨的判断和方法

数控冲孔模具使用过程中，需要根据模具使用情况及时进行刃磨，提高模具的使用寿命。判断模具是否需要刃磨可根据以下条件：

(1)冲头或下模被磨损，刃口产生半径为0.25mm的圆弧时；

(2)检查冲孔质量，冲出的孔有较大毛刺产生时；

(3)听声音，冲孔产生异常噪声时；

(4)根据模具冲切次数，如每10万次对模具刃磨一次。

数控冲孔模具使用中是否需要进行刃磨，这需要机床操作人员有较强的责任心，如果刃口达到0.50mm时还没进行刃磨，从那时起模具会急剧磨损。如果在模具间隙选择合理的情况下，只要加工的板料出现较大毛刺，就说明模具需要刃磨。最1佳方法是：每半月或每固定周期，根据机床模具最1佳间隙选用标准的板材，将机床所有模具安装在标准板材上冲孔，观察冲孔1毛刺情况并与标准样板比较，判断是否需要刃磨。

数控冲孔模具刃磨的正确方法：

(1)定期刃磨，保证质量；

(2)充足的切削液；

(3)采用烧结粘合氧化铝砂轮；

(4)粗砂轮：磨粒尺寸46—60，软砂轮：硬度D—J；

(5)刃磨下进给量：0.03—0.08mm；

(6)横向进给量：0.13—0.25mm；

(7)纵向进给量：2.5—3.8m/min。

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