粘土耐火砖

                                                              【 粘土砖】                                                                                                   海安华宇耐火材料有限公司专业从事耐火材料产品的开发与生产。经过十多年的开发发展，目前已有十余种产品属公司单家生产。我公司的主要产品有：耐火浇注料系列，耐火捣打料系列，耐火可塑料系列，耐火砖系列等各种工业炉窑用耐火材料。

一、产品介绍：

   粘土耐火砖产品通用技术要求： 当砖用做建筑主体材料时，其放射性核素限量应符合GB6566-2001《建筑材料放射性核素限量》的规定。当建筑主体材料中天然放射性核素镭-226、钍-232、钾-40的放射性比活度同时满足IRa≤1.0和Ir≤1.0时，其产销与使用范围不受限制。对空心率大于25％的建筑主体材料，其天然放射性核素镭-226、钍-232、钾-40的放射性比活度同时满足IRa≤1.0和Ir≤1.3时，其产销与使用范围不受限制。

耐火黏土术语与定义

耐火黏土主要由水合硅酸铝组成，其分子式为Al2O3·2SiO2·2H2O（即39.5%氧化铝、46.5%二氧化硅和14%水）。在这组矿物中，高岭土存象最为丰富。

目前对耐火黏土进行描述的术语有几个：耐火黏土、燧石黏土（flint clay，或称硬质黏土hard clay）、球黏土（ball clay，或称可塑性黏土plastic clay）和高岭土（kaolins）。不过，其普遍的特点是，这些矿产都含有高岭石，而其组成为20-45%Al2O3、〈3%Fe2O3和〈3%Na2+K2O。

当高岭石在温度逐渐升高条件下煅烧时，其矿物相不断发生变化，在约550℃时生成亚高岭土（metakaolin，Al2Si2O7）、在约1000℃时生成尖晶石（spinel，粘土耐火砖，（Al2O3）2(SiO2）3+SiO2），耐火砖，在约1100℃时生成似莫来石（pseudo-mullite，硅质耐火砖，[Al2O3·SiO2]2）。另一种“耐火黏土”产品是莫来石（3Al2O3·2SiO2），它能够于1200-1500℃条件下煅烧高氧化铝高岭土和矾土质（bauxitic）高岭土制得。在这些温度下，黏土的主要矿物相（main mineral phases）转化为莫来石、方英石(cristobalite）和一种玻璃相（glassy phase）。

                                                                      【抗剥落高铝砖】                                                                                     产品介绍抗剥落高铝砖是以特级高铝矾土熟料和含ZRO2的合成料为原料，按照一定的配比经高压成型制得的烧成制品，产品具有抗剥落能力强，同时具有抗钾，纳，硫，氯及碱性盐的侵蚀，低热导率等性能，是水泥窑过渡带及分解带的理想材料，制品的显著特点是耐热震性能良好，适应环境能力强。多被用于回转的预热带或分解炉内及篦冷机等部位。

新型专利产品—隔热硅刚玉砖，是水泥、石灰等建材行业大中型回转窑过渡带和冷却带使用的产品。

其特点是在硅刚玉砖的冷态面嵌入规定面积的隔热制品材料。我们设置的隔热制品材料占冷态面的百分之六十，隔热材料500℃时热导率仅为0.13W/（m·k），有效阻隔热传递。

性能优点：

1.降低筒体温度50℃以上，保证热工设备安全运行，减少红窑现象。

2.提高回转窑热使用效率，减少能源消耗5％以上，提高企业效益。

3.整体性能好，有效使用体积比复合制品大，抗磨损周期长。

4.当制品磨损到二分之一时，复合制品将无法使用，而隔热硅刚玉砖则可坚持使用到剩余三分之一部位。

为促使客户企业节能降耗的效果大化，我公司特推出隔热硅刚玉砖A型和B型。

A型 适用于回转窑过渡带和冷却带，完全取代此部位水泥企业常用的尖晶砖和硅莫红砖。

B型 适用于分解带及预热带部位，完全取代此部位水泥企业常用的硅莫砖和抗剥落高铝砖。

抗剥落高铝砖是一种专门为解决我国水泥窑窑衬配套生产的新型高铝质材料，它具有优异的热震稳定性荷重软化温度高，高温强度高、耐碱和熟料侵蚀、高温耐磨、抗剥落、抗结皮、结圈以及导热系数低等综合特性。己被广泛应用于我国新型干法窑、立波尔窑和湿法窑上。所用部位包括窑门罩、上升烟道、冷却带、安全带、过渡带、冷却机后墙和侧墙以及横梁弯顶。几乎在所有窑内部位应用成功。

     碳化硅窑具以其优异的高温机械性能、耐火性能以及抗热震性能应用于陶瓷窑中，可提高窑炉生产能力，大幅度降低能耗，并有效降低制品的变形、掉渣等烧成缺陷。

     国外50 年代已开始研究并应用碳化硅窑具，经过四十多年的发展，走过了由粘土结合、氧化物结合到氮化硅结合和再结晶的漫长路程，到七十年代末，再结晶 碳化硅窑具开始在陶瓷工业中应用。

     我国SiC 窑具的开发应用始于60 年代，当时在陶瓷工业中的应用不普及，仅个别厂用它制作匣钵和窑车棚板，三级高铝耐火砖，直到八十年代由于能源日趋紧张，加之对陶瓷制品质量要求不断提高，碳化硅窑具才引起我国陶瓷工作者的广泛重视，迅速地开展研究和应用推广。

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