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服装供应链管理，大多数认为是对面辅料供应商，各种辅助供应链，物流供应商的管理；其实供应链管理，开发/采购/生产/配发环节，以及质量/货期/库存不达标，看上去是执行问题，究其根源都是计划问题，都是公司内部管理的延伸。

服装供应链管理可以划分为以下几个阶段：初级阶段：供应商不断更换，停留在盲目向供应商提要求阶段，与供应商针锋相对。从内部分析：没有定性，没办法理管内部需求。系统管理阶段：梳理供应商准入，供应商KPI绩效考核，真正利用供应商KPI成绩安排采购及处理生产。从内部分析：给供应商公平竞争管机会，KPI设定维度决定了供应商的管理能力。数据共享，协同管理：ERP/SCM系统上线，核心供应商可以把品质信息，进度信息等录入系统；上游到下游数据流形成。从内部分析：由自行管控向赋予供应商职能转变，供应商自我管理能力提升。资源整合：供应商与共同体，参与产品研发/开发，关心产品销售，关心供应商营运效益。从内部分析：赋能供应商，整合优势，目标共赢。对号入座，看看处于哪个阶段？

上面提到：“供应链计划”，内部需求是计划，往往内部需求处在“不好管，不敢管，管不了”，采购计划生产计划......这些计划不确定，影响货期/质量/库存，同时也影响整个供应生态系统的效益。所以，“计划”是供应链管理的核心。

中国服装行业产能过剩，产品严重同质化大概是不争的事实，所以导致很多公司，尤其是一些“有钱”的老板认为没必要在供应链建设上花费太多的精力，只要有钱就可以找到的供应链资源。但是从业十多年的经验告诉我，没钱是万万不能的，但是钱真的不是的，起码在寻找供应商这件事情上是行不通的。

诚然，在同等资质和供应商体系管理水平的前提下，“价高者得”应该是成立的，但是供应商的痛点仅仅在价格上，比价格更加重要的是计划和订单。由于纺织服装是劳动密集型产业，加上近几年产业工失严重，所以对供应商来说，人员稳定比什么都重要。要想人员稳定，就要有稳定的生产计划，吃了上顿没下顿，工人是要立即走人的。另外，面料及服装厂都喜欢大订单，并不是他们希望短时间内集中完成，而是希望一两组人持续生产，因为这样效率，品质稳定，也是供应商的部分。

还有一个事实是，虽然国内纺织、服装总体产能过剩，但随着这几年环保政策日趋收紧，纺织原材料价格大幅波动，产业工人转移和流失，造成纺织服装成本持续走高，中小企业落后产能加快淘汰，长三角、珠三角等传统纺织服装基地快速转移。

其次，虽然国内总体产能依然较大，厂家批发女装，但是相对能力强、资质好、管理规范的产能占比不超过50%，尤其是头部资源不超过30%，剩下的还是以资质较差，以单一加工为主的小企业甚至作坊为主。

传统服装供应链转型升级路径

它山之石，可以攻玉！今天的服装业所遇到的问题，在几十年前的汽车业同样遇到，汽车业到今天为止，是所有行业里面实现以需定产做得的。这得益于汽车行业学习丰田管理模式。而丰田管理模式核心的两点，一是准时化（Just In Time），二是自动化。

为什么丰田汽车会研发一套这样的管理模式。这就要从汽车工业革命说起。话说几十年前，美国人福特发明流水线，让汽车从品一下变成大众化消费品。从此奠定美国汽车工业的强大。而后的日本丰田为了能够打开市场，在参观考察福特汽车流水线后，得出结论，大批量流水生产模式已经不能够适消费升级后汽车市场，丰田汽车必须走出一条以多品种、小批量、快交期的生产管理模式，这就造就丰田汽车必须改变过去前推生产方式的大批量流水生产方式，改用以需定产的准时化管理模式。所以才有了今天我们汽车4S店只提供样车，客户选择下订单，汽车工厂再生产的模式。这就是我们几天服装行业所讲的C2M模式，或者说快反模式。所以传统服装供应链转型是可以借鉴丰田管理模式，从以前的前推式管理模式转型升级为后拉式管理模式，实现转型升级。

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