五金ERP

一、五金行业概况

五金行业具有明显的量小、品种变化多、颜色多、加工工艺不断变化等特征，大部分五金企业的管理现状仍然停留于靠人工管理、经验决策阶段，如何使决策更为合理与科学，使生产与销售、仓库、采购、财务如何能更好的协作，如何能有序地按计划进行生产，以提高企业对客户订单的交付能力与客户满意度，使企业能快速应对市场不断变化的需求。

二、五金行业常见问题

1、外部的销售部门与企业内部的生产、技术等部门的信息沟通严重脱节。

2、销售部门在接单时不能准确、实时地得知现有的库存以及企业的产能状况，凭经验来预估交期，使生产与销售就交期问题经常发生矛盾，交期无法准确的预估，严重影响了企业的正常经营，导致客户的满意度下降，影响了企业在客户心中的信誉。

3、客户资源都分散存在于各个销售人员的头脑中，对客户的所有资源缺乏统一的管理，导致销售人员的变动时与客户的延续性无法继续。

4、对合同的评审、报价以及交期回复等由于信息的不及时以及资源的不共享而使应答缓慢且非常容易出错，使订单的更改、插单频繁而拖慢了企业的整个运作流程。

5、物控部门对于库存的掌握不及时，使仓库的物资二极分化严重，对于常用库存采取高库存储备，而对于不常用的库存，经常在生产过程中缺货，使企业的资金不能得到合理的分配。

物料的采购经常由于多采购成积压材料或少采购缺料的情况发生，采购部无法准确知道仓库的库存材料信息。由于多批次订单需要同一材料时，容易造成当生产车间领料时，物料已被前几批单早已领完的情况发生，从而使生产的交期没办法按预期的完成。

6、对供应商的评估与管理缺乏科学的数据支撑，对于物料的采购价格没有形成严格的监督和审核机制。

7、对于订单的关联物料分析大多数采取手工管理的模式，无法及时的查询到该订单现有的成品库存、半成品库存以及物料情况，使生产安排延后，不能及时、快速、准确的进行生产计划下达。

8、生产计划的安排随意性大，并且一般都是根据经验来安排具体的计划，由于五金行业的工艺较多，在车间的周转环节较多，该订单在整个车间的生产状况无法准确及时的得到，造成在制品的数量过多，订单完成后形成大量的库存。

生产过程中配件组装后再进行工序的往返。也会遇到以下的问题：

1）一个产品有多个配件，每个配件又有多个原材料

2）各配件有各自的工艺路线，根据生产状况而决定是否本厂压铸或外购。

前工序如压铸、装配、抛光等同客户订单一起合并生产，发外电镀区分。

3）压铸出来的坯已足够此批订单，由于中间过程的分拆而造成成品出货时数量不够。数据无法追踪。生产工序的现场灵活变动性非常大。

4）压铸完成后，可以根据压铸后该产品的实际情况来决定后续某些工序是否需要经过，例如毛刺较少时，可能不需要经过抛光或其它工序而直接发外。生产车间经常造成丢货现象。

5)当订单加工到某车间时，由于产品的数量小、体积小而经过数次转移后，无法准确清楚的了解到该批产品当前所在的加工工序与数量。

6)为了赶交期而导致又重新压铸，当该批产品找到后就成了库存，所以，金属制品企业积压库存非常多，占用了企业大量的流动资金。

9、工程部门的工艺资料往往与该产品的实际工艺路线不一致，造成工程与生产部门有二套不同的生产工艺标准。

10、委外加工不易管理，多订单合并发外电镀，多批次发外电镀一次收回，以及发外电镀过程中的退坯、返镀、废损等，无法实时的了解在电镀厂的剩余数量。如一批发出、几批回收多批发出、一批收回等。发外的往返，如退坯、返工等。同一订单发往多家电镀厂加工。

11、对生产模具的开模、修模、确认次数、开模时间等数据没有严格的控制。

使生产排产人员对该产品已有模具还是需新开模具的模糊信息而造成生产进度的延误。当开始上线生产后才发现模具不合格，或由于需要新开模具而无法准确的完成该订单。

12、产品的生产过程没有进行详细的资料登记。

1）当客户需要翻单生产时，无法及时的查找以前的生产过程中是否有出现异常情况，往往只能凭生产人员的经验来记忆，当有经验的生产人员由于变动或离职时，连同经验与技能也一起带走，而后面的生产人员也只能重新开始摸索自己的经验。

2）由于重要岗位的变更（如排产人员、物控人员）而造成一段时间内的混乱，直接影响到订单交期与由于对物料的不熟悉而形成更多的呆滞物料。

13、企业管理过程缺乏有效的数据信息提供决策支持。

由人工进行监督与控制从而使公司的运营、管理成本加大，由于没有进行事前的控制与缺乏相应的管理数据而导致技术、生产、品管、采购相互推卸责任，造成许多的生产异常责任无法落实到具体的部门或个人。

三、新蓝图ERP功能实现