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这种制造工艺可大大降低金属消耗量,但制造工艺复杂。
5、电渣重熔式筒体(或称电渣焊成形筒体)是近年发展起来的一种制造过程高度机械化、自动化的筒体结构形式。制造时,将一个很短的圆筒(称为母筒)夹在特制机床的卡盘上,利用电渣焊在母筒上连续不断的堆焊直至所需长度。熔化的金属形成一圈圈的螺圈条,经过冷却凝固而成为一体,其内外表面同时进行切削加工,以获得所要求的尺寸和光洁度。这种筒体的制造无需大型工装设备,工时少,造价低,器壁内各部分的材质比较均匀,无夹渣与分层等缺陷。是一种很有前途的制造高压容器的工艺。
2.2组合式筒体结构又可分为多层板式结
构和绕制式结构两大类。
1、多层板式筒体结构包括多层包扎、多层热套、多层绕板、螺旋包扎等数种。这种筒体由数层或数十层紧密贴合的薄金属板构成,具有以下一些优点:一是可以通过制造工艺过程在层板间产生预应力,使壳壁上的应力沿壁厚分布比较均匀,壳体材料可以得到比较充分的利用,所以壁厚可以稍薄;二是当容器介质具有腐蚀性时,可以采用耐腐蚀的合金钢作为内筒,而用碳钢或其他强度较高的低合金钢作层板,能充分发挥不同材料的长处,节省贵重金属;三是当壳壁材料中存有裂纹等严重缺陷时,缺陷一般不易扩散到其它各层;四是由于使用的是薄板,具有较好的抗裂性能,所以脆性破坏的可能性较小;五是在制造过程上不需要大型锻压设备。其缺点是:多层板厚壁筒体与锻制的端部法兰或封头的连接焊缝,常因两连接件的热传导情况差别较大而产生焊接缺陷,有时还会因此而发生脆断。由于多层板筒体在结构上和制造上都具有较多的优点,所以近年来制造的高压容器,特别是大型高压容器多采用这种结构,而且制造方法也在不断发展。现分述如下:
(1)多层包扎式是美国斯密思(A.O.Smith)公司于1931年首创的一种筒体结构型式,现已为许多国家采用,是一种目前使用最广泛、制造和使用经验最为成熟的的组合式筒体结构。其制造工艺是先用15~25mm的钢板卷焊成内筒,然后再将6~12mm厚的层板压卷成两块半圆形或三块瓦片形,用钢丝绳或其它装置扎紧并点焊固定在内筒上,焊好纵缝并把其外表面修磨光滑,依此继续直至达到设计厚度为止。层板间的纵焊缝要相互错开一定角度,使其分布在筒节圆周的不同方位上。此外,筒节上开有一个穿透各层层板(不包括内筒)的小孔(称为信号孔、泄漏孔),用以及时发现内筒破裂泄漏,防止缺陷扩大。筒体的端部法兰过去多用锻制,近年来也开始采用多层包扎焊接结构。和其它结构型式相比,多层包扎式筒体生产周期长、制造中手工操作量大。但这些不足会随着技术的进步而不断得到改善。
(2)多层热套式筒体最早用于制造超高压反应容器和炮筒上。它是由几个用中等厚度(一般为20~50mm)的钢板卷焊成的圆筒体套装而成,每个外层筒的内径均略小于由套入的内层筒的外径,将外层筒加热膨胀后把内层筒套入,这样将各层筒依次套入,直至达到设计厚度为止。再将若干个筒节和端部法兰(端部法兰可采用多层热套结构)组焊成筒体。早期制作这种筒体在设计中均应考虑套合预应力因素,以确保层间的计算过盈量(筒外径大于外筒内径的数量),这就需要对每一层套合面进行精密加工,增加了加工上的困难,近年来工艺改进后对过盈量的控制要求较宽,套合面只需进行粗加工或喷砂(或喷丸)处理而不经机加工,大大简化了加工工艺。筒体组焊后进行退火热处理,以消除套合应力和焊接残余应力。多层热套式筒体兼有整体式和组合筒体两者的优点,材料利用率高,制造方便,无需其它专门工艺装备,发展应用较快。当然,多层热套式筒体也有弱点,因其层数较少,使用的是中厚板,所以在防脆断能力要差于多层包扎式。
(3)多层绕板式筒体是在多层包扎式的基础上发展而来的。它由内筒、绕板层、楔形板和外筒四个部分组成。内筒一般用10~40mm厚的钢板卷焊而成;绕板层则用厚3~5mm的成卷钢板结构,首先将成卷钢板的端部焊在内筒上,然后用专用的绕板机床将绕板连续地缠绕在内筒上,直
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