5.8.1 安装“П”形或“Ω”形膨胀弯管，应符合下列规定：
5.8.1.1 应按设计文件规定进行预拉伸或压缩，允许偏差为±10mm；
5.8.1.2 水平安装时，平行臂应与管线坡度相同，两垂直臂应平行；
5.8.1.3 铅垂安装时，应设置排气及疏水装置；
5.8.2 安装填料式补偿器，应符合下列规定：
5.8.2.1 应与管道保持同心，不得歪斜；
5.8.2.2 导向支座应保证运行时自由伸缩，不得偏离中心；
5.8.2.3 应按设计文件规定的安装长度及温度变化，留有剩余的收缩量。剩余收缩量可按下式计算，其允许偏差为±5mm：
式中 S——插管与外壳挡圈间的安装剩余收缩量(mm)，
S0——补偿器的最大行程(mm)；
T0——室外最低设计温度(℃)；
t1——补偿器安装时的温度(℃)；
t2——介质的最高设计温度(℃)；
5.8.2.4 插管应安装在介质流入端；
5.8.2.5 填料石棉绳应涂石墨粉，并应逐圈装入，逐圈压紧，各圈接口应相互错开；
5.8.3 安装波纹膨胀节，应符合下列规定：
5.8.3.1 波纹膨胀节应按设计文件规定进行预拉伸，受力应均匀；
5.8.3.2 波纹膨胀节内套有焊缝的一端，在水平管道上应迎介质流向安装，在铅垂管道上应置于上部；
5.8.3.3 波纹膨胀节应与管道保持同轴，不得偏斜；
5.8.3.4 安装波纹膨胀节时，应设临时约束装置，待管道安装固定后再拆除临时约束装置；
5.8.4 安装球型补偿器，应符合下列规定：
5.8.4.1 球型补偿器安装前，应将球体调整到所需角度，并与球心距管段组成一体；
5.8.4.2 球形补偿器的安装应紧靠弯头，使球心距长度大于计算长度；
5.8.4.3 球型补偿器的安装方向，宜按介质从球体端进入，由壳体端流出安装；
5.8.4.4 垂直安装球型补偿器时，壳体端应在上方；
5.8.4.5 球形补偿器的固定支架或滑动支架，应按照设计规定施行；
5.8.4.6 运输、装卸球型补偿器时，应防止碰撞，并应保持球面清洁；
5.9 支、吊架安装
5.9.1 管道安装时，应及时固定和调整支、吊架。支、吊架位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密；
5.9.2 无热位移的管道，其吊杆应垂直安装。有热位移的管道，吊点应设在位移的相反方向，按位移值的1/2偏位安装。两根热位移方向相反或位移值不等的管道，不得使用同一吊杆；
5.9.3 固定支架应按设计文件要求安装，并应在补偿器预拉伸之前固定；
5.9.4 导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。其安装位置应从支承面中心向位移反方向偏移，偏移量应为位移值的1／2； 5.9.4或符合设计文件规定，绝热层不得妨碍其位移；
5.9.5 弹簧支、吊架的弹簧高度，应按设计文件规定安装，弹簧应调整至冷态值，并做记录。弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除；
5.9.6 支、吊架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象；
5.9.7 铸铁、铅、铝及大口径管道上的阀门，应设有专用支架，不得以管道承重；
5.9.8 管架紧固在槽钢或工字钢翼板斜面上时，其螺栓应有相应的斜垫片；
5.9.9 管道安装时不宜使用临时支、吊架。当使用临时支、吊架时，不得与正式支、吊架位置冲突，并应有明显标记。在管道安装完毕后应予拆除。
5.9.10 管道安装完毕后，应按设计文件规定逐个核对支、吊架的形式和位置；
5.9.11 有热位移的管道，在热负荷运行时，应及时对支、吊架进行下列检查与调整：
5.9.11.1 活动支架的位移方向、位移值及导向性能应符合设计文件的规定；
5.9.11.2 管托不得脱落；
5.9.11.3 固定支架应牢固可靠；
5.9.11.4 弹簧支、吊架的安装标高与弹簧上作荷载应符合设计文件的规定；
5.9.11.5 可调支架的位置应调整合适。
5.10 静电接地安装
5.10.1 有静电接地要求的管道，各段管子间应导电。当每对法兰或螺纹接头间电阻值超过0. 03Ω时，应设导线跨接；
5.10.2 管道系统的对地电阻值超过100Ω时、应设两处接地引线。接地引线宜采用焊接形式；
5.10.3 有静电接地要求的钛管道及不锈钢管道，导线跨接或接地引线不得与钛管道及不锈钢管道直接连接，应采用钛板及不锈钢板过渡；
5.10.4 用作静电接地的材料或零件，安装前不得涂漆。导电接触面必须除锈并紧密连接；
5.10.5 静电接地安装完毕后，必须进行测试，电阻值超过规定时，应进行检查与调整。
6 管道检验、检查和试验
6.1 一般规定
6.1.1 施工单位应通过其质检人员对施工质量进行检验。
6.1.2 建设单位或其授权机构，应通过其质检人员对施工质量进行监督和检查。
6.2 外观检验
6.2.1 外观检验应包括对各种管道组成件、管道支承件的检验以及在管道施工过程中的检验；
6.2.2 管道组成件及管道支承件、管道加工件、坡口加工及组对、管道安装的检验数量和标准应符合本规范第3～6章的有关规定；
6.2.3 除焊接作业指导书有特殊要求的焊缝外，应在焊完后立即除去渣皮、飞溅，并应将焊缝表面清理干净，进行外观检验；
6.2.4 管道焊缝的外观检验质量应符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》的有关规定。
6.3焊组表面无损检验
6.3.1 焊缝表面应按设计文件的规定，进行磁粉或液体渗透检验；
6.3.2 有热裂纹倾向的焊缝应在热处理后进行检验；
6.3.3 磁粉检验和液体渗透检验应按国家现行标准《压力容器无损检测》的规定进行；
6.3.4 当发现焊缝表面有缺陷时，应及时消除．消除后应重新进行检验，直至合格。
6.4 射线照相接验和超声波检验
6.4.1 管道焊缝的内部质量，应按设计文件的规定进行射线照相检验或超声波检验。射线照相检验和超声波检验的方法和质量分级标准应符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》的规定；
6.4.2 管道焊缝的射线照相检验或超声波检验应及时进行。当抽样检验时，应对每一焊工所焊焊缝技规定的比例进行抽查，检验位置应由施工单位和建设单位的质检人员共同确定；
6.4.2 管道焊缝的射线照相检验数量应符合下列规定：
6.4.3.1 下列管道焊缝应进行100％射线照相检验，其质量不得低于Ⅱ级：
   (1)输送剧毒流体的管道；
   (2)输送设计压力大于等于10
MPa或设计压力大于等于4MPa且设计温度大于等于400 ℃的可燃流体、有毒流体的管道；
   (3)输送设计压力大于等于   
 
 
 
 
 
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