管加工控制要点：严格控制钢管的淬火、回火温度，提高钢管的屈服强度，降低钢管的内应力；按工艺要求控制热矫直温度，降低钢管表面残余应力；水压试验试验压力、稳压时间；扭矩、介质的控制等。
8.7.2  质量控制点
8.7.2.1  质量控制流程
　　                                          钢研所（科研开发）
　　 
　　进出口部（销售）——制造部——合同评审——    进出口（销售） —————签订合同——制造部——工艺通知单（质量控制计划）——制定生产计划——生产厂——工艺卡（工艺作业指导书）——生产顺序表（装炉顺序表）——成品——检验——判定——交库——发运——用户——
　　——  满意————————————————————————再订货
　　　　不满意——意见反馈（异议）——改进和持续改进
8.7.2.2  工艺控制点举例（以高锅为例）
　　20G高压锅炉管的生产工艺比中低压锅炉管生产工艺更复杂，要求更严格，现以20G管的生产工艺为代表简介如下：
1  冶炼工艺
　　150吨超高功率电弧炉冶炼       钢包精炼         喂丝        六流连铸
　　在电弧炉冶炼中采用偏心炉底出钢，减少温降和钢水二次氧化；配有氧油烧嘴，吹氧助熔，减少熔化时间，节省能耗；采用泡沫渣冶炼，可进行长弧埋互操作，不仅可节省电极，还可限制钢水在炉中增氮、增氢，降低氧量；全过程采用计算机控制，使冶炼过程最佳化。
　　精炼时，包底吹Ar气搅拌。这样不仅使钢水成分均匀，还有利于去气和夹杂物上浮，进一步纯净钢水。
　　设有两台喂丝机，可喂Al丝和Si-Ca丝。喂丝不仅可用于成分微调、脱硫、去氧、去除夹杂和改变夹杂物状态，还可以避免连铸水口结瘤。
　　根据20G钢种特点及标准要求制订了冶炼工艺，规定了内控成分范围。以S和P为例，其内控成分要求，P≤0.020%，S≤0.015%。确定了电弧炉出钢、钢包精炼结束即连铸大包钢水的温度控制范围，以确保连铸坯表面质量。
　　连铸机为弧形六流连铸，配有蝶式大包回转台，可同钢种多炉连浇，全过程计算机控制，保证铸坯质量合乎制管要求。
　　20G管坯的质量判定执行内控标准TGGK01-2004,内控标准，对化学成分、定尺长度允许公差、硫印检验、弯曲度、表面及端面确定质量要求。其边部裂纹、中部裂纹（半径1/2）、芯部裂纹和洁净度内控合格级别均为≤2级。
2  轧制工艺
1)  管坯的加热
　　管坯锯切后在中径48米燃气式环形加热炉中加热。环形炉共分9个控制短，第1、2段为预热段，利用上游段和高温烟气加热；第3、4、5段为加热段为加热段，承担着全部加热任务，每段22支烧嘴；第6、7、8、9段伪均热段，消除管坯经过加热段时所造成的内部和表面之间的温差，官批采用高温加热，以管坯直径不同，总加热时间有所差别，管坯端面温差控制在±10℃以内。
2)  穿孔和轧管
　　使用立式狄舍尔穿孔机穿孔。根据成品管规格，调整好穿孔机的辊距、导盘距、顶头前伸量、送进角和辗轧角，穿出适宜尺寸的毛管。穿好的毛管送至七架限动芯棒连轧机组进行轧制，根据数学模型计算的轧制表控制压下、连轧速度及芯棒石墨润滑。出连轧机的钢管再进入定径机。根据实践经验和理论分析找到20G管的外径和壁厚精度精度与钢管径壁比、碳当量、空型尺寸、总减径率和张力系数之间的函数关系，从而可以保证成品管外径和壁厚公差符合有关标准要求。
3)  在线检测
　　轧管在线配备了优质完善的测温、测长、测径和测厚系统，可有效地进行过程控制。
4)  漏磁探伤检验
　　在线设置了由美国进口的漏磁探伤机。可对高锅在线逐支进行探伤。根据GNB/T12606-90《钢管及圆棒漏磁探伤方法》和GB5310-95要求，配备了探伤样管，对超标钢管予以剔出。
3  成品管入库前的热处理
　　轧制完成的20G成品管转入管加工厂进行正火、超声波探伤、水压、取样等工序，性能检验合格后入库。
　　根据生产实践，对于壁厚小于14mm的钢管，可以采用控制终轧温度≥900℃代替正火处理工艺，对于壁厚大于14mm的钢管，要在管加工厂进行910℃±10℃的正火处理。（当壁厚≤14mm的钢管用控制终轧温度而性能不合的钢管也需到管加工进行910℃±10℃的正火处理）。
　　
　　热处理后性能合格的钢管后续加工的工艺流程为：
钢级鉴别       管端检查       切头分切       导棱        钢管内部冲洗   
水压试验         超声波探伤       测长、称重、打印、喷标        表面涂漆        烘干       成品入库
4  特殊工序控制
1)  特殊工序
　　特殊工序是对成品的外观和性能起决定作用的工序。其管理部门应对此工序进行实施确认。
　　特殊工序的综合管理部门为制造管理部，炼钢厂、第二炼钢厂、轧管厂、168新型钢管厂、特种钢管厂、管加工厂、冷轧不锈钢管厂是特殊工序的操作、管理、实施部门。从事特殊工序的人员应由人力资源部组织培训考核，按岗位认定资格，合格后必须持证上岗。
2)  特殊工序管理（以PU2为例）
　　设备方面：现场的设备必须满足工艺要求，仪器、仪表完好并经校准在有效期内，同时，按设备点检、定修制度进行维修保养，以确保特殊工序始终处于受控状态。且有特殊工序标志。
　　工艺方面：特殊工序对上道工序来料各项指标应符合相关标准及文件的规定。
　　轧管部分的再加热和定径为特殊工序。其主要的工艺参数为：钢管的加热温度、定径机速度制度以及钢管几何尺寸。每年定期对特殊工序进行鉴定，并产生相应的记录。
　　特殊工序的鉴定和管理：鉴定由制造管理部、设备管理部和生产厂相关人员一起对设备和工艺参数进行确认，并形成记录，记录保存期为5年。
5  轧制中的质量保证
　　除了按体系严格执行工艺标准化以外还进行了以下措施：
1)  为保证产品的实物质量，满足用户要求，公司经过调研和走访用户，根据用户的特殊要求并结和我公司的工艺、装备情况，制订了企业标准（或相应的质量控制计划），并严格按次组织生产和内部考核；
2)  经常走访用户，定期召开用户座谈会，了解用户对我公司相应管质量的意见和建议，组织技术人员对主要质量问题进行技术攻关；
3)  增设了岗位巡检工艺师，分别对生产过程中的关键环节、工序、重点工艺参数进行抽样、监督和检查；
4)  完善人工检查条件，增设人工检查台架，加强检验；⑤轧制过程中及时检查轧辊、导向装置、输送滚道，定期更换磨损严重的轧辊。
8.7.3  工艺文件的编制与执行
8.7.3.1  工艺文件的编制 道?M???
??0??、运输方面。
　　　　2) 轧辊加工不好或磨损严重或辊缝夹有异物等。
　　检判：
1)  钢管外表面允许局部存在不超过0.5mm的划伤，超0.5mm划伤应修磨。修磨处壁厚、外径实际值不得小于标准要求最小值。
　　　　2)  边缘尖锐的划伤应修磨平滑。
9  碰瘪
　　特征：钢管外表面呈现外凹里凸的现象，而钢管壁厚无损伤。
　　产生原因：
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Py@t-family:宋体; mso-bidi-font-family:宋体>8.6.1.1  职责
1  钢管几何尺寸、表面质量检查由钢管质量检查员依据相应的标准或技术协议进行检查、判定。


2  钢管判定由判定员依照相应标准或技术协议进行综合判定。
8.6.1.2  钢管质量检查工作程序   
 
 
 
 
 
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