≤ 900
　　≤ 1.6
　　注：按上表根据钢管不同规格选择主电机及入口、出口辊道速度。
5  快开缸闭合、打开延时调整：
　　通过调整快开缸闭合延时，既可保证管头不被矫直辊碰伤，又能够使管头弯曲得到最大限度的矫直。通过调整快开缸打开延时，可有效保证管尾不被矫直辊碰伤。
8.3.5  常见矫直缺陷的处理方法
8.3.5.1  矫后钢管管体直度达不到要求
1  原因分析：
 1)  挠度值太大或太小。
 2)  压下量太小。
2  处理方法：
 1)  根据钢管规格、材质及来料弯曲度，选择正确的压下量和挠度值。
2)  矫后钢管弯曲度大于来料弯曲度说明挠度值过大，如矫后弯曲度小于来料弯曲度（直度未达标）说明挠度值过小。
8.3.5.2  矫后管头弯曲度超标，管体不超标。
1  原因分析：
 1)  压下量不够。
 2)  出口辊闭合较慢。
2  处理方法：
 1)  调整合适的压下量。
 2)  调整出口辊闭合延时，减少矫直盲区。
8.3.5.3  管头压扁
1  原因分析：
 1)  矫直辊闭合过早，对管头产生碰伤。
 2)  压下量过大。
2  处理方法：
 1)  调整矫直辊闭合延时。
 2)  减少矫直辊压下量。
8.3.5.4  管尾碰伤
1  原因分析
 1)  挠度值过大。
 2)  入口上辊角度过小。
 3)  调整中间辊打开延时。
2  处理方法：
 1)  降低挠度值。如来料弯曲较大，适当增加出口辊和中间辊压下量。
 2)  适当增加入口上辊角度。
8.3.5.5  管体矫痕
1  原因分析：
 1)  矫直辊角度过小或过大。
 2)  矫直辊没有压下量。
2  处理方法：
 1)  适当调整矫直辊角度（找出产生矫痕的矫直辊）。
 2)  适当调整矫直辊压下量。
8.3.5.6  管体划伤。
1  原因分析：
 1)  入口、出口巷道因残存锯屑
 2)  管端毛刺对巷道内衬板造成损伤，引起管体被划伤。
2  处理方法：
 1)  对巷道内残存锯屑进行清理，对划伤的衬板进行修磨。
 2)  及时更换锯片，减少管端毛刺。
8.3.5.7  出口巷道衬板接口造成对管头的碰伤。
1  原因分析：衬板接口错位，钢管在出口巷道内晃动，造成对管头的碰伤。
2  处理方法：
 1)  对出口巷道内衬板进行修磨整理。
 2)  调整矫直参数（如增加挠度值、增加出口压下量等），减少钢管的晃动。
8.3.5.8  管体表面被压伤。
1  原因分析：出口通道侧门打开后，由于L型接料勾，传感元件问题，导致两支钢管在其上，通道侧门闭合后，压在第二支钢管上，造成管体被压伤。
2  处理方法：调整由于L型接料勾传感元件的位置和灵敏性。
8.3.6  工具管理
　　矫直机的矫直工具为矫直辊，当矫直辊磨损较为严重，不能满足与钢管保持线接触或表面裂纹、粘钢影响钢管的矫直质量时，应对矫直辊予以更换。更换下来的矫直辊送到工具车间，对其辊套进行更换，以备再次使用。
　　
8.4  热处理
8.4.1  前言
　　传统上人们认为轧管厂没有热处理工序，但是实际上控轧控冷、在线常化和芯棒光亮退火都可以认为属于热处理范畴。另外，一般公司都把热处理线设置在轧管厂。
　　控轧控冷是上世纪80年代以来的新工艺，大量应用于板材生产，主要是通过控制轧制温度（多数情况需要结合V、Nb、Ti等细化晶粒元素）和轧制后的冷却速度来使得强度韧性指标的提高。
　　在线常化即在轧制线进行常化（正火）热处理，就是将荒管加热到奥氏体化后经过定径机在大冷床上进行空冷来达到提高强度的目的。轧管厂最为常见的钢级是N80Ⅰ类、K55接箍料等以下钢级。目前我公司还在开发在线准淬火的准贝氏体的P110纲级套管。
8.4.2  热处理的定义和意义
　　钢（管）的热处理是通过钢在固态下加热、保温和冷却的操作来改变钢（管）的内部组织，从而获得所需性能的一种工艺方法。通常根据目的要求，可以把钢的热处理工艺分为：退火、淬火+回火、调质处理、和表面处理。
　　通过热处理可以充分发挥钢材（管）的潜力，提高工件（钢管）的使用性能，减轻工件（钢管）重量，节约材料降低成本，延长使用寿命。另一方面，热处理工序还可以改善加工工艺性能，提高加工质量减少刀具磨损。同时，一些理化指标必须经过热处理才能获得。诸如：高抗H2S应力腐蚀性能、不锈钢钢管的强化等。
　　对于我公司来说，无论是轧管厂还是管加工厂，热处理工序都提高了钢管的强韧性等理化指标，从而满足用户要求，提高经济效益。在轧管厂，通过在线常化工艺显著简化了工艺流程降低了生产成本；在管加工厂，主要通过调质处理来生产高附加值的钢管，特别是TP系列抗腐蚀、抗挤毁、既抗腐蚀又抗挤毁和超高强度的非API石油专用管。
8.4.3  热处理基本原理
8.4.3.1  金属热处理工艺的发展过程
　　通过加热、保温、冷却的方  
 
 
 
 
 
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