输入区有辊道支撑保证弯坯的夹紧)锯切后入口端。夹紧打开保证锯片返回时不与坯子接触。
　　—进给锯齿轮
　　—锯齿轮减振，由三个固定齿轮的减振组成，作为可移动的减振避免了锯片相对于轴向的摆动。
　　—刷扫装置
　　—在锯片的底部安装有一个驱动刷扫装置，清扫齿上的铁屑，不会影响锯片的寿命。
　　—锯片喷射润滑。为了提高锯片的使用寿命，高负载润滑剂的容器由空气雾化少量浇注在锯片上，没有残留。
   —锯片冷却装置。一个特殊的喷嘴，冷的空气-5oC喷在锯片上。
  　锯切后的定尺坯经出口辊道和称重装置后拨至装料机前缓冲链(注：3#锯前有一尚需切
头的单倍尺坯上料台架，称重后有一回炉坯上料台架)，缓冲移送链将管坯运至装料机下辊
道前，坯子由翻料钩从链上翻至辊道上称重合格的管坯由装料机装入环形炉，称重不合格的
管坯由辊道运输至剔除台架前剔除。
3.2  管坯加热
3.2.1  环形炉简述
　　环形炉在热轧生产线中的作用是将管坯锯锯切之后的合格定尺管坯由常温（20℃）加热到1280±5℃以供穿孔机组进行穿孔工序。环形炉是目前世界上用于加热圆管坯的最理想的工业炉炉型。此炉型的特点是炉底呈环形，在炉底驱动装置的作用下承载管坯由入料端旋转至出料端，再由出料机从出料炉门将加热好的管坯取出。在管坯随炉底运动过程中通过炉墙、炉顶等处的烧嘴加热达到合格的出料温度，并满足温度均匀性要求。
　　为了达到理想的加热质量，从热工控制上将炉子从圆周方向上分成若干控制区，依次形成预热段、加热段、均热段，各段亦可再分若干控制区以提高控制精度，例如我厂环形炉就分成7个控制区，预热段一个控制区，加热段四个控制区，均热段一个控制区，最后一个出料区。各控制区按不同的温度进行控制，实现对管坯的合理加热，达到要求的加热质量。各区的基本加热设备是烧嘴，烧嘴将助燃空气、燃料按合理的比例（空燃比）混合燃烧形成火焰加热管坯。其中燃料由管道系统供送，助燃空气是由鼓风机（助燃风机）经由换热器加热，再由空气管道分配至各区烧嘴参与燃烧。而温度的调节由自动化控制系统通过调节管道上的阀门开度实现燃料及配风的流量来实现。而燃料燃烧产生的烟气通过烟囱排入大气。炉底、炉墙、烟道、烟囱等是由耐火材料砌筑而成的，以达到保温节能的效果。
　　与其它的炉型相比，环形炉具有以下优点：
★环形炉最适合加热圆管坯，并能适应各种不同直径和长度的复杂坯料组成，易于按管坯规格的变化调整加热制度。
★管坯在炉底上间隔放置，坯料能三面受热，加热时间短，温度均匀，加热质量好。
★管坯在加热过程中随炉底一起转动，与炉底之间没有相对运动和摩擦，氧化铁皮不易脱落。炉子除装出料门外无其它开口，严密性好，冷空气吸入少，因而氧化烧损较少。
★炉内管坯可以出空，也可以留出不装料的空炉底段，便于更换管坯规格，操作调度灵活。
★装料、出料和炉内运转都能自动运行，操作的机械化和自动化程度高。
　　环形炉的缺点是：炉子是圆形的，占用车间面积较大，平面布置上比较困难；管坯在炉底上呈辐射状间隔布料，炉底面积的利用较差，单位炉底面积的产量较低。
　　目前，国际上DALMING厂环形炉中径为φ46m。ALGOMA厂环形炉中径为φ36m，国内宝钢环形炉中径为φ35m，成都无缝厂环形炉中径为φ20m，包头无缝厂环形炉中径为φ35m，我厂一套环形炉中径φ48m，这些都是环形炉在无缝钢管厂使用的一些例证。
我厂管坯加热采用环形炉，中径33.25m，年加热管坯量约为50万吨，造价近4000万人民币。
3.2.1.1   环形炉在生产线中的布置和作用
1   布置
　　环形炉为高架布置，座落在+5m平台上。炉体在A-B跨和B-C跨内，占据着两个跨。从纵向看在3柱和6柱之间。连铸管坯经冷锯切割成定尺管坯后，管坯经由运输设备送至炉子装料机夹钳下方，装料机夹钳夹起管坯装入炉内。加热好的管坯用出料机从炉内取出送至穿孔工艺工序。
2   作用
　　轧管厂设置一座管坯加热炉，供连铸圆坯轧制前加热。
1) 生产任务
    管坯规格：
　　直径（mm）；200     210    150
　　长度（mm）：1122～4200
　　最大单重（kg）：  1040
　　注：管坯材质为低合金钢、合金钢。
2) 工艺要求
　　管坯加热温度：1260～1280℃
        允许温差：±5℃
3.2.1.2   环形炉基本尺寸
　　炉底中心平均直径：33250mm
　　炉膛内部宽度:4800mm
　　炉底宽度：4350mm
　　炉膛高度：1800mm
　　装出料炉门夹角：14.47。
　　有效炉底面积：600.85m2
3.2.2  炉子结构及辅助设备
3.2.2.1   结构概述：
　　环形炉由转动的炉底和固定的炉墙、炉顶组成。
图3-1 环形炉运转示意图
　　管坯由装料机A送入环形炉并放置在炉底上，随炉底一起转动，在转动过程中，被安装在炉子侧墙和炉顶的烧嘴加热，转动一圈后，由出料机B将被加热好的管坯取出。
环形炉炉内烟气按照与炉底转动相反的方向流动，加热管坯后废气经由装料端内环侧墙上的排烟口排除炉外。
　　具体的特点如下：
1  炉子的钢结构：
　　炉体外壳由轧制型钢焊接的柱梁和炉皮钢板组成。炉顶钢结构承载吊挂炉顶的耐火材料。
2  环缝与水封：
　　为了保证炉底运转良好,炉底和侧墙的内外环之间留有一定的缝隙,即环缝.考虑到炉子工作时受热膨胀，炉子外环缝要比内环缝的缝隙稍大一些。
炉底和炉墙之间的环缝采用水封，水封系统由水封槽、活动刀和固定刀组成。活动刀安装在炉墙上不动。在活动刀底部装有刮板，这样炉底在转动时，通过刮板，把水封槽内的氧化铁皮和其它一些杂质刮到水封槽的漏斗处，最后通过漏斗清渣。
图3-2 环缝水封示意图
3  隔墙：
　　在装料门和出料门之间的炉膛内设有一道隔墙A，其目的是减少低温管坯区对高温管坯区及高温出炉管坯的吸热。及高温烟气直接进入低温区形成烟气短路。
在装料门后烟气出口前又设有一道隔墙B，因为烟气出口处为负压，即有抽力。为了防止炉膛从装料门吸入大量的冷空气，造成热耗和烧损的增加，就设置了这道隔墙B。出料段与均热段间设有一道隔墙C,起到了隔离均热段与出料段,提高加热均匀性，进一步防止烟气短路。
图3-3 隔墙位置示意图


4  炉门及其它
　　炉子四周设有必要的检修门和观察门   
 
 
 
 
 
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