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橡胶分散混合混炼密炼机
橡胶混炼胶18种质量问题和原因解析
引发橡胶混炼胶出现质量问题的原因很多,今天我们从以下18种原因中分析一下,由于内容相对专业,希望业内人士共同讨论指正。
1、分散不良
(a)混炼过程中的原因
[1]混炼时间不够;
[2]排胶温度太低或太高;
[3]同时增加酸性配合剂和碱性配合剂(如将硬脂酸和防焦剂ESEN与氧化锌和氧化镁一起加入);
[4]塑炼不充分;
[5]配合剂增加的顺序不恰当;
[6]混炼周期中填充剂加得太迟;
[7]同时加入小粒径炭黑和树脂或粘性油;
[8]金属氧化物分散时间不够;
[9]在们料己经开始撕裂或碎裂后加入液态增塑剂;
[10]胶料批量太大或太小。
(b)工艺操作上的原因
[1]没有遵循所制订的混炼程序;
[2]油性材料和干性材料的聚集体粘在上顶栓和进料斗边上;
[3]转子速度不恰当
[4]胶料从压片机上卸下时太快;
[5]没有正确使用压片机上的翻胶装置。
(c)设备上的原因
[1]密炼机温度控制失效;
[2]上顶栓压力不够;
[3]混炼室中焊层部位磨损过度;
[4]压片机辊温控制失效;
[5]压片机上的高架翻胶装置失灵;
(d)原材料方面的原因
[1]橡胶过期存放和有部分凝胶;
[2]三元乙丙橡胶或丁基橡胶太冷;
[3]冷冻天然橡胶;
[4]天然橡胶预塑炼不充分;
[5]填充剂中水分过量(结块);
[6]在低于倾倒点温度下加入粘性配合剂;
[7]配合剂使用不当;
(e)配方设计方面的原因
[1]使用的弹性体门尼粘度差异太大;
[2]增塑剂与橡胶选配不适当;
[3]硬粒配合剂太多;
[4]小粒径填料过量;
[5]使用熔点过高的树脂;
[6]液态增塑剂不够;
[7]填充剂和增塑剂过量;
2、焦烧
分类
1) 轻度
2) 中度
3) 重度
4) 完全
(a)配合方面的原因
[1]硫化剂、促进剂用量太多;
[2]硫化体系作用太快;
[3]配合剂称量不正确;
[4]小粒径填料过量;
[5]液态增塑剂不够。
(b)混炼操作方面的原因
[1]装料容量过大;
[2]密炼机冷却不够;
[3]转子速度过高;
[4]初始加料温度太高;
[5]排胶温度太高;
[6]促进剂加入密炼机中的时间不对;
[7]或过早地加入硫黄,或分散不均而造成硫化剂和促进剂局部高度集中;
[8]促进剂和(或)硫化剂分散不良;
[9]树脂堆积在转子上;
[10]漏加防焦剂;
[11]未经薄通散热就过早地打卷,或卷子过大,或下片后未充分冷却。
(c)停放方面的原因
[1]在胶料还呈热、湿状态时,堆积胶料;
[2]停放场所温度太高,或空气不流通;
3、配合剂结团
[1]生胶塑炼不充分;
[2]辊矩过大,辊温过高,粉剂落到辊筒面上压成片状;
[3]装料容量过大;
[4]粉状配合剂含粗粒子或结团物;
[5]凝胶太多。
4、焦烧时间过长或过短
(a)焦烧时间过长
· 促进剂品种弄错、少加;
· 氧化锌漏加;
· 炭黑品种弄错,软化剂品种弄错,如将松焦油当机油等;[4]沥青、陶土多加。
(b)焦烧时间过短
· 促进剂多加或品种搞错;
· 碳酸钙过量;
· 炭黑品种搞错。
喷粉是硫化剂、促进剂、活性剂、防老剂、填充剂等粉状配合剂分出在橡胶外表,而构成一层粉状物。
喷蜡是白腊、地蜡等蜡状物分出在橡胶外表,而构成一层蜡膜。
喷油是软化剂、增粘剂、润滑剂、增塑剂等液态配合剂分出在橡胶外表,而构成一层油状物。在实践中,橡胶外表喷霜的方式有时是以一种方式呈现,有时却是以两种或三种方式一起呈现。
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