1. 临时LNG供气站施工方案「河北泰燃能源科技」

 

一、工程概况

本项目为镇临时LNG供气站项目，设计能力3000Nm?/h。设置LNG低温运输车1台，300Nm?/h卸车增压器1台，3000Nm?/h汽化橇调压计量橇1台。站内用电引自厂内低压电网，站内消防使用站内消防管网。

 

二、编制依据

1.张家口万全镇临时LNG供气站项目施工图。

2.与本工程有关的施工及验收技术规范、规程、标准(但不限于以下标准规范)：

《城镇燃气设计规范》                              GB50028-2006

《化工企业总图运输设计规范》                      GB 50489-2009

《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》            GB 50236-2011

《工业金属管道施工规范》                          GB 50235-2010

《城镇燃气输配工程施工及验收规范》                CJJ33-2005

《建筑设计防火规范》                              GB50016-2014

《制冷设备、空气分离设备安装工程施工及验收规范》  GB50274-2010

《城镇燃气技术规范》                              GB50494-2009

《输送流体用无缝钢管》                            GB/T 8163-2008

《流体输送用不锈钢无缝钢管》                      GB/T 14976-2012

《钢制对焊无缝管件》                              GB/T 12459-2005

《工业设备及管道绝热工程设计规范》                GB 50264-1997

《设备及管道绝热设计导则》                        GB/T 8175-2008

《城镇燃气技术规范》                              GB50194-2009

三、项目组织机构和施工综合进度计划

 

 

2.施工综合进度计划

 

序号	施工项目	开始时间	结束时间
1	设备到场	2017年10月18日	2017年10月18日
2	汽化器吊装	2017年10月18日	2017年10月18日
3	管道预制安装	2017年10月18日	2017年10月18日
4	管道压力试验、泄漏性试验	2017年10月18日	2017年10月18日

 

四、管道施工技术方案

1.管道焊接施工方案

1.1焊接施工的一般规定

   （1）所有被施焊材料和焊接材料应符合设计图纸要求，并有材质合格证或复验合格证。对于锅炉、压力管道有关受压元件的焊接，其母材、焊材、焊接施工均应符合劳动部《蒸汽锅炉安全技术监察规程》、《压力管道安全管理与监察规定》的规定；

（2）焊接应符合设计图纸及有关规程规范、标准要求；

（3）焊接施工过程中，焊工应持有能覆盖其焊接方法、焊接材料、焊接位置、母材等项目的焊工合格证，并按焊接工艺指导书的要求进行施焊；

（4）按设计施工图纸和安装工艺要求使用合格的焊接材料；

（5）在施焊前，由检验人员对焊接设备状况、焊工资格、焊材种类、组对质量进行检验，合格后方能施焊。焊接前将破口两侧80mm范围内的油、锈、杂物等清除干净；点固焊必须采用和工式焊接相同的焊接材料和焊接工艺；

（6）焊接环境出现下列情况之一，如无有效防护措施，禁止施焊；

a.风速≥10米/秒

b.相对湿度>90%

c.下雨

d.下雪

（7）焊后，焊工应将焊缝表面清除干净，经外观检验后，根据设计施工图纸规定进行必要的无损检测或其他检验，发生返修时应按焊接返修工艺指导书进行，同一部位返修次数不得超过2次；

（8）根据焊接接头，采用合理的焊接方法、焊接顺序和其它克服（减小）焊接变形和焊接应力的措施，以防止产生较大的焊接应力和变形。产生较大的焊接变形时，用机械方法进行矫正。

2.主要材料的焊接技术措施

2.1不锈钢焊接

（1）采用等离子弧切割或机械方法下料、开破口，砂轮清根时不得有发蓝现象；

（2）不得在不锈钢表面随意引弧、试电流，焊件表面要严防电弧擦伤。清除熔渣时使用不锈钢丝刷、不锈钢榔头或专用砂轮片；

（3）焊接前，根据管道直径的不同采取适当的管内充氩气保护措施，防止焊接时管内金属受热氧化；

（4）采用小电流短弧多层多道焊，层间温度控制在120℃以下；

（5）采取措施减少焊接应力，以防止产生焊接热裂纹；

（6）焊后用冷矫正法矫正发生的焊接变形。对焊缝及其热影响区进行抛光处理。

2.2焊接检验

焊后焊工对焊缝表面质量进行自检，焊缝不得有裂纹、气孔、弧坑和夹渣等缺陷，缺陷处必须清除后进行补焊。焊缝外形尺寸必须符合国家标准的规定。重要焊缝在自检合格后，由专业人员进行外观检查合格后，按图纸和有关规范规定的抽查比例和合格等级，由无损检测人员对焊缝进行X射线探伤检验。

2.3焊缝返修

（1）无损检测发现焊缝缺陷，应作好记录，清查原因，提出返修报告；

（2）用适当的方法清除缺陷后，及时按原焊接工艺重新施焊。对于重新施焊部位，再次进行探伤，同一部位返修次数不得超过两次。如超过两次，必须重新编制返修工艺报公司总工程师批准后，才能进行返修。

 

2.4无损检测

管道对焊接头按《承压设备无损检测》NB/T4730.2-2005进行100%射线检测，Ⅱ级合格。管道承插焊接头按《承压设备无损检测》NB/T4730.5-2005进行100%渗透检测，Ⅰ级合格。

3.管道施工总述

3.1管道工程施工是本工程的重中之重，管道种类及规格较多，必须在施工前制定合理的施工技术方案。

（1）管道安装使用的材料和部件必须经检验合格后方可使用；

（2）管子、管件、法兰、垫片、阀门、仪器仪表等组成件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按照国家现行标准进行外观检查，不合格者不得使用；

（3）管道上的阀门应抽查试验，进行壳体压力试验和密封试验；

（4）阀门的壳体试验介质为氮气，试验压力不得小于管道设计压力的1.15倍，试验时间不得少于5min，以壳体填料无渗漏为合格；

（5）管子应按材质、规格的不同分类堆放；所用辅材料设专架挂牌放置并挂牌。

3.2管道加工

（1）碳素钢管应采用机械方法切割，切割时，必须保证尺寸正确和表面平整；

（2）管子的切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口等。切口端面偏差不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm。

3.3管道连接

（1）碳素钢管采用焊接和螺纹连接；

（2）管子组对时不得错边，内壁应齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的10%，且不大于2mm。

3.4管道安装

（1）施工顺序一般按先室外后室内、先地下后地上，先大后小的原则施工，一般管道交叉或相碰时，设计无规定时，按低压让高压、小管让大管、支管让主管、无坡让有坡的原则要求；

（2）对施工现场条件允许的所有管道集中下料、预制、焊接（套丝）成分段形的整体或半整体后再运行安装位置进行拼装连接；

（3）管道在安装过程中，严格按照设计坡度要求起坡，坡度方向应与介质流向一致。管道安装时的坡度按设计要求控制，垂直度控制在0.002以内；

（4）阀门安装前均应进行清洁、检查，确定合格且操作灵活可靠方可安装；

（5）配管时必须复校设备接口、方位、规格、尺寸与设计是否相符，确认后方可配管；

（6）管道安装时应尽量少转弯，少分支，根据介质浓度，采用弯曲半径R=5∽6倍的煨制弯头，以便于介质流动顺畅，避免积存于死角和滞留；

（7）管道采用法兰连接时，必须注意连接法兰的施工质量，法兰表面必须平整，螺丝孔采用机加工，孔距均匀。法兰连接时不得强力对口，连接螺丝应按照对角顺序拧紧；

（8）螺纹连接的管道，套丝后须清除管内的油污，螺纹接头密封材料宜选用聚四氟乙烯带，不得用铅油麻丝。拧紧螺纹时，不得将密封材料挤入管内，螺纹填料的外露部分，必须清除干净；

（9）粘接的管道，应对表面进行砂磨处理和清洁处理，不得沾污，粘接时必须保证入承口的深度；

（10）法兰连接的管道，法兰面应平整光滑，密封面与管道中心线垂直，垫片宜选用聚四氟乙烯板；

（11）管道支架的制作、安装应按设计说明和有关规范的规程要求进行，对不锈钢管道不得直接与碳钢支架接触，应加不含氯离子的1板橡胶板，塑料垫片、橡胶或不锈钢片隔离；

（12）埋地管道的防腐工作在地面上进行，布管时必须采取措施防止损害防腐层；

（13）管道安装的允许偏差详见施工图要求。

3.5管道的检验

（1）管道安装过程和安装完成后，应邀请建设单位代表或监理工程师一道进行管道检验；

（2）应对管道安装的外观质量进行检验，管道组成件、管道加工件、破口加工及组对应符合有关规定，管道安装偏差应在允许偏差范围内；

（3）管道焊缝焊接完毕后应立即除去渣皮，并将焊缝表面清理干净，进行外观检验；

（4）管道焊缝的内部质量，应按设计文件的规定进行射线照相检验。射线照相检验应及时进行，当抽样检验时，检验位置应由建设单位代表或监理工程师与施工单位质检工程师共同确定。

4.管道压力试验

4.1管道进行压力试验应具备的条件

（1）试验范围内的管道安装工程除绝热外，已经按照设计图纸的要求全部完成，安装质量符合规定。管道的支、吊架安装完毕，并调节完管道的倾斜度；

（2）焊接工作已经结束，并经检验合格；

（3）试验用的压力表已经校验，并在周期内，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值应为试验最大压力的1.5～2倍，压力表不得少于2块；

（4）经过批准的试验方案；

（5）试验前应将不能参加试验的系统、设备、仪表及管道附件加以隔离；

（6）管道压力试验前，下列资料已经监理工程师或建设单位复查合格：

a.管道组成件的质量证明文件；

b.管道组成件的检验记录；

c.管道加工记录；

e.焊接检验记录；

f.设计变更单。

4.2 LNG管道系统吹扫、强度试验、严密性试验

管道安装施工完毕后，经外观和焊缝检验合格后应进行吹扫和压力试验。在制造厂内已完成吹扫和压力试验并附有检验报告的设备，现场不再进行吹扫和压力试验。 在进行管道吹扫和压力试验时，应用相应措施隔开，压力试验的压力表应经校验，并在检查周期内，精度不低于1.5级，满刻度为试验压力的1.5～2.0倍。

(1)吹扫

按照《工业金属管道工程施工规范 》GB50235-2010中规定的要求进行吹扫，吹扫合格后方可进行强度试验。

(2)强度试验要求

a 压力试验时采取氮气试压，试验压力为设计压力的1.15倍；

b 进行强度试验时，压力应逐步缓升，首先升至试验压力的10%，应进行初检，如无泄露、异常，继续升压至50%，其后按每级为规定试压压力的10%的级差逐步升压，每级稳压10min，直至规定的试验压力2.88MPa，保压60min。

(3)严密性试验要求

气密性试验压力为设计压力的1倍，试验介质为氮气，气密性试验时间为24小时。

所有未参加严密性试验的设备、仪表、管件，应在严密性试验合格后进行复位，然后按设计压力给系统升压，应采用泡沫水检查设备、仪表、管件及其与管道的连接处，不漏为合格。

5.管道的保冷

5.1主要的低温不锈钢管采用真空管进行保冷，其他低温管道采用PIR材料保冷。具体详见图纸要求。

5.2管道连接法兰部位，异径管道，阀门等位置采用堆积密度应符合施工图保冷要求。

5.3管道保冷应符合下列要求

（1）管道保冷前要去除所保冷管道的表面油污、灰积、毛刺等杂物；

（2）将保冷材料按需要切割开封或裁剪，裁剪时应考虑一定的余量，以免在降温时受拉开裂；

（3）保冷材料覆盖管道后，在保冷材料接缝处涂抹配套胶水，当胶水略干后即可进行粘接；

（4）施工时应使纵缝错开，尽可能不使纵缝向上；

（5）在室外环境下对低温管道绝热发泡施工，应选择天气良好、湿度不大的情况下进行，杜绝在下雨、湿度大的天气下进行施工；

（6）管道保冷应符合施工图及国家标准规范保冷要求。

5.4保冷材料施工完后，外面用0.5mm厚的铝皮作为保护层进行包裹。

 

五、管道压力试验技术方案

1.目的

压力试验的目的是最终检验设备系统的整体强度和可靠性，各受压元件的强度和刚度，焊接接头和各连接面的密封性能。压力试验有液压试验和气压试验。根据图纸要求，故管道压力试验采用气压试验。

2.编制依据

城镇燃气设计规范                       GB50028-2006    

加油加气站设计与施工规范               GB50156-2012   

工业金属管道工程施工规范               GB50235-2010       

3.试验内容

管道安装完毕，无损检测合格后,应对管线进行压力试验。按照管道设计压力和管道生产工艺的要求，不同的管道采用不同试验压力，结合现场不同施工区域及不同工程进度等情况。 LNG管线压力试验介质为氮气，气压试验压力为设计压力的1.15倍，

 

气压试验及泄漏性试验数据

 

4.试压准备工作

4.1技术准备

管道安装尾项检查和整改。试压前按照管道单线图进行安装尾项清查，对查出的问题在试压前整改完毕。管道系统施工质量应符合设计图纸和规范要求。管道进行压力试验和泄漏性试验前，管道焊缝处不允许进行保温等妨碍试压检查的施工。

为彻底清除安装过程中管道内的灰尘、铁锈、焊渣等杂质，避免进入系统堵塞管线、阀门，保证LNG加气站的安全运行，需对系统进行彻底的吹扫。

项目部应成立试压小组。试压过程应严格按照批准的试压方案进行。试压小组各成员按照试压方案检查各环节，由试压小组负责人下达试验指令。试压小组应保持通信联络，试压组长、阀门操作人员、安全员和压力表监视人员应配备对讲机随时联络。

 

 

4.2人员培训.按照方案要求，试压前作业人员应参加安全技术交底、JSA分析，试压区域做好现场隔离，悬挂醒目警示标志，并书面告知其他施工单位，并派专人监护。在试压前，向小组成员宣贯本次作业突出点、难点、关键控制点，熟知方案过程，做到有备无患；根据试压方案，对试压技术人员进行培训，熟悉试压流程，掌握试压设备性能、操作要领。了解现场环境、进气点位置、排气点位置等。

4.3按照试压方案要求封闭待试压系统：检查每根管线上的所有部件已按照图纸安装完毕，管道支架已安装固定，所有测点仪表已安装固定，阀门处在试压位置；试压前所有仪表单元点必须断开或拆除（不可拆除的除外），以防试压过程和排放过程中管道内异物冲击损坏仪表。

4.4气压试验前，相邻系统排放阀应打开，试验过程中应特别注意防止高压管道系统的气流进入低压管道系统引起超压。

4.5 设置试压源.试压气源：LNG管线气源为氮气，CNG管线试压源为清洁水。

 

4.6机具准备

 

5.试压操作规定

5.1试验用压力表经校验合格，压力表不得少于2块，压力表精度不低于1.6级，压力表的满刻度值应为被测最大压力的1.5倍-2.0倍。

5.2试验时应装有压力释放装置，其设定压力不得高于试验压力的1.1倍。

5.3 LNG管线气压试验压力分别1.0MPa保压时间10分钟。

4、试压过程记录试压数据（系统管线气压试验报告，管道泄漏性试验报告）。

6.安全保证措施

6.1 现场的安全要求

6.1.1根据施工现场实际，编制完整的试压方案,试压前技术人员需熟悉本方案，并应向施工人员交底。

6.1.2试压区域设置警戒区域，悬挂警示标志，配专人监护，非试压人员严禁在试压期间进入试压区域,在试验压力超过设计压力时，试压人员不得靠近试验区域。

6.1.3试压前填写《试压作业前安全检查表》，具备试压条件时方可进行试压工作。

6.1.4试压期间阀门操作由专人负责，任何人不得擅自操作。

6.1.5试压过程中应避免强烈冲击试压管道，焊缝泄漏处补焊必须降至管道内无压力，按正常的返修方法进行修补，严禁在带压的情况下进行修补和敲打。

6.1.6 在检查过程中，检查人员应站在被检查点侧面，避免正视检查点。

6.1.7在压力试验过程中，受压管道如有异常声响、压力下降等情况，应立即停止试验，查明原因后方可继续试压。

6.2应急反应

一旦发生事故，启动应急流程。

7.试压过程

7.1气压试验

（1）现场条件及资料审查确认后填写会签单，质检部门以书面形式通知作业单位实施试压。

    （2）气压试验前，进行预试验，试验压力为0.2MPa，如无泄漏及异常现象，则可以进行气压试验。

（3）气压试验，应缓慢升压，升至试验压力的50%进行检查，如无泄漏及异常现象，则可继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3分钟，直至试验压力。应在试验压力下稳压10分钟，再将压力降至设计压力。

（4）采用肥皂水检查，无泄漏、无可视变形及异常声响为合格。保压时间根据检漏工作确定。

（5）气压试验合格后，应及时缓慢泄压。

7.2水压试验

（1）现场条件及资料审查确认后填写会签单，质检部门以书面形式通知作业单位实施试压。

（2）注水升压

系统注水（液体）时，打开空气排放点阀门，直至系统内空气排净为止，再关闭排放点。

（3）分级缓慢升压。

（4）稳压检查

试验压力下稳压检查：达到试验压力后停压10min，检查不降压、无泄漏和无变形为合格。

设计压力下稳压检查：试验压力检验合格后，降至设计压力，停压30min，检查不降压、无泄漏和无变形为合格。

试压过程中若有泄露，不得带压修理，缺陷消除后应重新试验。

（5）泄压、放水

管道系统试压合格后，应缓慢降压。试验介质宜在室外合适地点排放干净，排放时应考虑反冲力作用及安全环保要求。当系统内存水无法排净时，应用压缩空气吹扫干净。

（6）管道系统复位

管道系统试压完毕，应及时拆除所用的临时盲板及短节，并安装正式垫片（除需拆除部位），核对记录，并填写《管道系统压力试验和泄露性试验记录》。

 

7.3检漏

检漏是压力试验中最重要的程序，检漏的重点为阀门的填料函、法兰或螺纹联接、仪表接头、管嘴、放空阀、排气阀等所有密封点处的泄漏情况。检漏人员应分段检查，并有专人负责。查漏人员二人为一组，查漏时相互照顾，认真仔细，既要保证安全又要保证查漏质量。检漏时检漏人员在相应位置做好标记，以免漏检。

7.4泄压排放

打开泄压阀，按照一定的速率缓慢降压，以避免引起管道震动。减压的整个过程要特别小心，要缓慢的开关泄压阀。排放区域设置专人监护，设置警戒标志，禁止人员进入警戒区域。

7.5返修

返修应在系统泄压后进行，返修程序按照施工方案执行。

用适当的方法清除缺陷后，及时按原焊接工艺重新施焊。对于重新施焊部位，再次进行探伤，同一部位返修次数不得超过两次。如超过两次，必须重新编制返修工艺报公司总工程师批准后，才能进行返修。

7.6试验记录

试验过程中，记录系统压力和温度；试验过程如出现异常时，做好相应记录。

 

六、管道泄漏性技术方案

1.目的

为确保管道系统泄漏性试验的顺利进行，加强试验过程的质量控制，保证工程质量和安全，特制定本技术方案。

2.试验前准备工作

2.1泄漏性试验应在压力试验合格后进行，试验宜采用空气，结合项目实际，本项目采用氮气。

2.2试验时的压力表可按试验范围选定《工业金属管道工程施工规范》

2.3试验压力低于0.01Mpa，宜用U形水柱压力计。试验压力为0.01Mpa～0.1Mpa，宜用U形1柱压力计。试验压力为0.1Mpa以上，宜用精度不低于0.4级、量程不大于试验压力2倍的弹簧压力表。

2.4试验用的压力仪表应在校验的有效期内。

试验介质宜用压缩空气。

2.5气压试验及泄漏性试验数据

 

 

2.6项目部应成立试压小组。试压过程应严格按照批准的试压方案进行。试压小组各成员按照试压方案检查各环节，由试压小组负责人下达试验指令。试压小组应保持通信联络，试压组长、阀门操作人员、安全员和压力表监视人员应配备对讲机随时联络。

 

 

工作组	职  务	姓  名
试压小组	试压组长	张志生
	阀门操作人员	李鹏
		孟凡兵
	压力表监视人员	任来勇
	安全员	程魁国

 

 

 

2.7人员培训.按照方案要求，试压前作业人员应参加安全技术交底、JSA分析，试压区域做好现场隔离，悬挂醒目警示标志，并书面告知其他施工单位，并派专人监护。在试压前，向小组成员宣贯本次作业突出点、难点、关键控制点，熟知方案过程，做到有备无患；根据试压方案，对试压技术人员进行培训，熟悉试压流程，掌握试压设备性能、操作要领。了解现场环境、进气点位置、排气点位置等。

2.8泄漏性试验前，相邻系统排放阀应打开，试验过程中应特别注意防止高压管道系统的气流进入低压管道系统引起超压。

2.9设置试压源。试压气源：氮气。

2.10机具准备

 

3.泄漏性试验过程

3.1试验时应逐级缓慢升压，升压速度不应大于50KPa/min，当压力升至试验压力时，停压10分钟后，采用涂刷肥皂水的方法，巡回检查阀门填料函、法兰、螺纹连接处、放空阀、排气阀等所有密封点，无泄漏为合格。

3.2若发现异常应做好标记并停止试验，打开排放阀降至常压，修复后才可继续试验。泄漏性试验合格后，应及时缓慢泄压。

3.3当达到停留稳压时间时，观察压力表读数是否为试验压力，压力过高或过低时应采取措施使之达到试验压力，并开始记录管内压缩空气压力、温度和大气压。试验时间为24小时。然后再记录一次管内压缩空气压力、温度和大气压。根据两次记录所得的压力降、温度差和大气差鉴定被检验管道的气密性试验是否合格。

3.4气密性试验允许压力降

3.4.1设计压力P>5Kpa时，

同一管径：△P＝40T/d

不同管径：△P＝40T（d1L1+d2L2+…+dnLn）/d12L1+d22L2+…+dn2Ln

3.4.2设计压力P≤5KPa时，

同一管径：△P＝6.47T/d

管径：△P＝6.47T（d1L1+d2L2+…+dnLn）/d12L1+d22L2+…+dn2Ln

式中：△P——允许压力降（Pa）；

        T——试验时间（h）；

        d——管道内经（m）

        d1、d2、…、dn——各管段内经（m）

        L1、L2、…、Ln——各管段长度（m）

3.4.3试验实测压力降。应根据在试验期间管内温度大气压的变化按下式予以修正。

△P1＝[（H1＋B1）－（H2＋B2）]273＋t1/273+t2

式中：△P1——修正压力降（Pa）；

     H1、H2——试验开始和结束时的压力数（Pa）

     t1、t2——试验开始和结束时的管内温度（℃）

3.4.4气密性试验合格标准。气密性试验合格标准为实测修正的压力降小于或等于允许压力降。即△P1≤△P

3.4.5试验完成后填写《管道系统压力试验和泄露性试验记录》。

七、季节变化专业施工方案

1.、冬季施工措施

1.1冬季施工前的准备工作

1.1.1进入冬季施工前，应编制冬季施工措施，并组织有关人员学习、交底。

1.1.2进入冬季施工前，对测温保温人员、锅炉司炉工和管理人员，应专门组织技术业务培训，学习本工作范围内的有关知识，明确职责。

1.1.3关注天气预报，防止寒流突然1。

1.1.4根据实物工作量提前组织有关机具进场。

1.1.5图纸准备：冬季施工项目，必须复核施工图纸，是否适应冬季施工要求。

2..1施工措施

2.1.1安装措施

入冬前，厂房固定端、吊装孔、扩建端、屋顶及门窗孔洞应及时封闭。

现场通道以及脚手架、平台、走道应及时清除积水、霜雪，并采取可靠的防滑措施。

2.2.2安全网等防护设施必须到位，个人防护物品如防滑鞋、安全帽、安全带等要正确使用。

2.2.3大雾、霜雪及六级以上大风等恶劣天气，严禁露天高处作业。

2.2.4施工现场严禁明火取暖。特殊情况如需采用明火作为临时措施，应经消防部门批准，做好防火措施，并设专人看护。

2.2.5露天管道的焊接工作容易受到大风天气的影响，在工作量集中区域，可搭设临时挡风棚。

2.2.7碳素结构钢在环境温度低于-16℃时，低合金钢在环境温度低于-12℃时不得进行冷校正。

2.2.8焊完的合金焊口焊完后如不马上进行热处理，须将焊口用保温材料包裹，使之缓冷。

2.2.9冬季所有在室外施工的焊口，如采用氩弧焊打底工艺，施工部位必须搭设焊接棚，以达到防风、防雪、保温的目的；必要时采取预热措施，从而保证所有管道焊接前温度至少为10℃。

2.2.10冬季施工所有低氢型焊条，必须盛装在保温桶内，随用随取，不得裸露在空气中。

2.2.11冬季气候干燥、风大，焊工在现场进行作业时，应在焊前清理周围易燃物，有电缆线的地方注意用1布遮盖。高空作业时，下面要有专人看护，防止现场火灾的发生。

2.2.12露天布置的执行机构应有防雪罩。

2.2.13冬季试运的设备，停运后应尽快将冷却水疏掉，防止冻裂管道。

 

3.雨季施工措施

3.1总的原则

必须在施工前编制雨季施工措施，并对有关施工人员进行技术业务培训，持证上岗。

3.2一般性要求

3.2.1项目部在雨季来临前成立防汛领导小组，组建防汛抢险突击队，落实防汛职责和应急之需，每天接收和发布天气预报，汛期设专人值班；并针对本工地的施工特点在雨季来临前进行一次交底，并且实行双签字制度。工程处、各施工班组应提前准备雨季施工需要的工具、材料。

3.2.2对一般工程的露天作业，遇到大雨或1时可暂时停工，等待雨过后再行施工。大风、大雨和汛期后，及时对临时设施，脚手架、机电设备、施工电源等进行检查，发现隐患要立即排除。隐患和险情未排除前不得安排施工。

3.2.3所在施工场地均分区设排水沟，并对场地设排水坡度３‰，对雨水进行导流，保证雨停场地即可使用。马路两侧设明沟排水沟，根据道路的宽度和实际情况设单排水和双排水沟。

3.2.4雨季前应仔细检查防雷、防风、防洪的工作情况。疏通排水沟。露天机械和重要设备要架好防雨罩或蓬布覆盖。

3.2.5要预先了解三到五天的天气情况并通知各班组，以便及时安排施工，调整作业计划。

3.2.6材料堆放场地要高出地面150mm以上，防止积水。检查施工道路是否碾压坚实，是否有开裂、塌陷现象，如有发生，立即加固，以保证安全和雨季时车辆通过。

3.2.7设备卸车堆放时，下方应注意垫起，防止设备受潮。

3.2.8钢丝绳、脚手板及脚手管，下方应注意垫起，防止浸泡。

3.2.9进入高温季节要适当调整作息时间尽量避开中午较热的时间。给职工发放必要的防暑降温用品，现场配备充足的饮水点，在特殊高温作业的地点，采取通风、间歇和监护的措施。做好灭蚊蝇及杀菌工作，防止食物中毒，执行项目部制订的应急预案。

3.2.10夏季露天使用的各类气瓶要有防晒措施以防1事故发生。

八、质量管理

1.安装质量目标

分段工程合格率：100%；分项工程优良率：100%；分部工程优良率：100%；

单位工程优良率：100%；受检焊口无损探伤一次合格率: ≥98%。

 

2.管理系统概述及管理网络

2.1根据公司“一流的工作、一流的产品”的质量方针和项目部制订的《项目管理手册》中质量管理体系相关内容和要求，在工程施工中，我们将以“为工程把关、对甲方负责”为宗旨，认真执行确认的质量标准，全面接受项目部、业主和工程监理、质量监督站及特种设备监督检查部门的监督和指导，狠抓质量管理，树立精品意识，落实项目部“创样板工地”的思想。按照项目部质量体系的要求，我们将采取切实有效的措施有机结合“责、权、利”，全面落实岗位责任，特别是各班组班长、技术员的责任。根据本工程的具体情况，建立、健全以项目总指挥为首的的质量管理网络，项目部设专职质检员、各班组设兼职质检员。明确各级人员的质量职责和工作内容，做到分工明确，各负其责。以质量体系的持续有效运行确保工程质量始终处于全面受控状态。

2.2质量管理网络

 

 

 

3.具体质量保证措施

3.1设备、材料的储存、领用和安装

3.1.1设备在储存、领用期间的维护和防护

设备在储存、领用期间的维护和防护执行物资保管保养管理程序和物资标识管理程序。

3.1.2设备在安装期间的维护和防护

为了避免设备在安装过程中和安装后遭受损害，确保所安装设备在移交试运前都处于完好的状态，要定期组织对现场设备的防护情况进行检查。

3.1.3对拆除后的管座和管口要进行封堵。

3.1.4对罩住的设备和挂有临时标牌“内有设备请勿损害”的设备严禁踩踏破坏。

3.1.5对设备管道进行保温、油漆工作时，要对工作区域内的电气、仪表设备、电缆和1管道等进行保护，避免污染和损坏。

3.1.6在已安装完毕的电缆桥架和1管道或已保温的管道上面施工时，严禁踩踏，必须在其上方搭设脚手架或平台。

3.1.7在利用钢结构吊挂设备时，在钢丝绳和钢结构之间必须用木头和软织物进行保护。

4.现场暂存材料的管理措施

4.1项目部各班组在公司仓库领取材料时，应按物资领用程序领料，并按照程序中有关限量领用的规定执行。对暂不安装的材料应交专职材料管理员登记入账，并集中统一标识摆放。

4.2暂存材料的发放由材料管理员负责统一管理，领用人每次均应在登记表上签字，并且及时更新标牌（包括名称、规格、材质、数量），对合金钢等特殊材料应单独放置。

4.3暂存材料要符合下列要求：

4.3.1标识齐全；

4.3.2要符合维护程序或生产厂家的贮存要求；

4.3.3存放期间要按照维护程序或维护计划进行维护，防止锈蚀或损坏；

4.3.4账、卡、物相符；

4.3.5材料摆放整齐有序。

5.设备保护措施

5.1开箱时仔细检查设备有无缺陷。若有缺陷，应与电厂和供货商联系确认及时处理；若无缺陷，将设备包装及时恢复，按要求存放，定期检查。

5.2对内部气体保护的设备，应仔细检查内部气体压力及设备的各接口，确保气体压力在规定范围内及接口完好。定期检查气体压力并做好记录，发现异常及时检查设备接口完好情况并补充合格的保护气体。

5.3在设备吊装、运输及现场拖运时，应有防止设备被钢丝绳勒坏或被其它物体碰坏的防护措施。对易损的设备零部件应有可靠的保护措施。

5.4对于现场解1查（检修）的设备，拆卸的零部件应妥善保管，防止丢失或损坏。

5.5禁止在承压部件和设备的非焊接部位引弧试焊。

6.管道（包括取样仪表管）的保护措施

6.1开箱时应仔细检查管道及坡口有无缺陷。若有缺陷，应与业主和供货商联系确认及时处理；若无缺陷应及时封口保护并妥善保管。

6.2对内部有干燥剂的管道，应定期检查封盖的密封情况，若有封盖损坏或丢失应及时检查管道内部情况并加以处理。

6.3管道和支吊架在运输、吊装及现场拖运时，应有防止被碰坏和划伤的措施。

6.4管道安装过程中，工作中断时应及时封口防止内部生锈和异物进入。

6.5严禁在管道和支吊架上非焊接部位引弧试焊或焊接临时附件。

6.61管道、仪表取样管道及其支吊架不得作为起重吊挂点及脚手架的生根件，不得碰撞和践踏。在人行通道上和运行操作经常跨越的部位应搭设步道。

7.消除设备缺陷的措施

7.1严格按照有关程序或厂家技术资料的要求进行设备就位安装前的检修检查，发扬“设备到现场，我们是主人” 的工作作风，对设备的检修检查制定出详细的计划及实施细则，并经过有关部门和业主认可后严格执行。

7.2对阀门、转动设备等，根据有关程序或业主的要求进行解1查；对压力容器等进行全面的内部清洁度检查，对发现内部有严重锈蚀等问题的，要严格按照有关程序的要求进行处理，并积极与厂家来人密切配合，使其整改达到标准后最终关闭。

7.3严格按照锅炉压力容器有关规程、规范的要求对锅炉、压力容器进行全面、系统的监督检查，对查出的问题要一一进行落实，构成不合格品的要按照不合格品的控制程序进行处理。

7.4对设备在渗油、水压和电火花等项目的试验中出现的质量问题，应严格按照质量管理体系-不合格品控制程序的要求，经有关人员进行确认、批准后实施纠正行动，最终对纠正结果进行复查关闭。对重复出现的不合格品按照纠正/预防措施的要求进行整改，以杜绝类似问题的再次发生。

8.消除设计遗漏与缺陷的措施

8.1加大图纸会审的力度，特别是专业间图纸会审时，应对各相关专业图纸中的要求进行深入了解，做到心中有数。对安装专业图纸应根据以往的施工经验及系统的功能要求，找出如埋件、预留孔、设备基础等可能发生问题或设计不全面的地方，并进行及早落实。

8.2对设计问题构成不合格品的，应严格按照管理体系-不合格品控制程序的要求，经有关人员进行确认、批准后实施纠正行动，最终对纠正结果进行复查关闭。对重复出现的不合格品按照纠正/预防措施的要求进行整改，以杜绝类似问题的再次发生。

9.防止系统管道和阀门内部脏、堵、漏、失灵的措施

9.1管道系统安装前对管道内部进行除锈或吹扫、通球处理，不得有锈皮、杂物等，处理后及时进行封口，以防止因气候变化造成的环境湿度大对管道内部造成的侵蚀。

9.2部分阀门安装前需要进行解1查，解1查应严格按照规范、标准的要求进行，对阀门结合面要进行接触性试验，对盘根、密封圈及垫子要全面进行检查或更换处理。对阀门应力集中或易引起裂纹的地方，要重点进行外观检查或探伤试验，对设备缺陷应严格按照质量管理体系-不合格品控制程序的要求，经三方人员进行确认、批准后实施纠正行动，最终对纠正结果进行复查关闭。

9.3施工过程中，管道的封口应随时进行，再次工作时或对口前执行内部清洁度检查1制度，1管道对口前实行压缩空气吹扫或通球试验的方式进行检查，检查应明确责任人和负责人并形成记录，以确保管道内部的清洁度要求。

9.4阀门与管道焊接前，阀门应处于全关闭状态，以防系统投入运行后阀芯与阀体结合面因焊接变形出现卡涩或开关不灵活现象的发生。

9.5管道安装完成后，由于设计变更、修改等原因确需取样开孔的，应严格按照有关取样开孔的管理办法进行操作，开孔时，应有质检人员现场旁站检查监督，确认内部清洁后办理封闭1手续。

9.6对安装或试运过程发现的质量问题，要及时分析原因，采取切实可行的措施进行整改，并举一反三，防止类似问题的再次发生。

10.提高试运质量和效果的措施

10.1试运前对经过审批的试运方案和措施进行安全和技术交底，交底应全面、系统，重点介绍试运过程中的注意事项，使各级检查及工作人员落实到位。

10.2试运过程本着早投入早发现问题、及早处理的原则。

10.3严格执行三级质量检查验收制度、停工待检及跟踪检查监督的控制模式，使整个试运过程始终处于全面的可控、在控状态。分部试运前48小时以书面形式（包括分部试运内容、时间、地点）通知监理和业主代表参加。

10.4对由设备制造、供货单位自行调试的项目及整套启动试运，按合同要求做好积极的配合、设备维护、检修和消缺，并积极参与整套启动调试方案和措施的制定，指派专人负责有关问题的记录工作。