《IE工业工程-现场效率改善》

二十多年前，我们曾为日本丰田推行“准时化”生产模式实现的“零库存”，感到震惊和羡慕。二十多年来，我们一直在为实现“零库存”而学习、模仿、推行丰田模式。二十多年后的今天，我们似乎又在为没有库存而感到苦恼。因为我们总是在为等待物料、如何保证交货期而憔虑。同时也为人工成本不断上升而生产能未能最大化而苦恼。这到底是为什么呢？是没有学好还是没有用好？或者说还是根本就没有领悟到其精髓的所在?

   郭晓宁老师一直秉承实用、实战、实际的核心价值观,十八年的培训咨询经验，专为在中国的所有制造企业量身订做了效率课程的课题。主要研究方向为：如何利用企业的两条腿(硬件和软件)和两种力(管理拉动力和技术的拉动力)；在减少加班、避免人海战术、运作系统化和数据化管理的前提下,如何才能做到缩短交货期，提高劳动生产效率。该课程以行业领先的模式，帮助了一个又一个企业改进了系统的优化、现场的改善及效率的提升！

《IE工业工程-现场效率改善》公开课

主讲：郭晓宁老师

 主办单位：弘辉培训网（深圳捷埃梯咨询）

时间地点：2016年03月25-26日  深圳

培训对象：企业领导、厂长、生产经理、班组长、主管、企业PIE部人员、品管部/技术部/生产部/质量部等生产管理相关人员等

课程费用：3600元/人（包括培训费、学习用品、午餐、茶点等）

资格证书费：高级800元/人，中级600元/人(参加认证考试的学员须交纳比费用，不参加认证考试的学员无须交纳)

备  注：

1. 凡参加认证的学员，在培训结束参加考试合格者由HKTCC<<香港认证培训协会>颁发职业资格证书，（国际国内认证／全球通行／雇主认可／官方网上查询）

2．凡参加认证的学员须提交本人身份证号码及一寸数码照片

3．课程结束后20个工作日内将证书快递寄给学员

联系方式：0755－36602533  18927423736 严晓君   QQ：1917331239

【课程质量】

 □质量承诺：

 □公开课：第一天课毕，课程不满意，我们全额退款。
    □内训课：课前不收取任何定金，第一天课毕不满意不收取任何费用，课程结束后   付款。
    □企业辅导咨询：承诺效率指标，不达指标不收取绩效费用。

□这种不满可包括以下任一一项：理论不结合实际，深度不够，可操作性不好，实际工作中的案例很少，□课程内容缺乏逻辑性，讲师没有激情，照本宣科，缺少自己对专业独特的理解，虚的东西多，课堂气氛不活跃，参与感不强，乏味易瞌睡，普通话不标准。

【参训人员】
所有管理人员

【培训模式】

 分组演练：学员分4—6组，每组选取组长1名（担任内部顾问师角色）

 教室讲解：组长安排组员对所讲的每个工具进行案例演练，讲师点评评分。

 教室讨论：组长安排组员对现场所收集的数据，素材进行分析讨论形成案例，讲师点评及评分。

 课后作业：各组案例综合形成改善计划，由优胜小组组长负责课后跟进，讲师跟进及答疑。

【课程大纲】

引言:

1、课程内容按国家高等院校工业工程本科班教材结合精益生产进行系统讲解。

2、所有案例均采用实际工作中的案例讲解和演练。

3、课程内容按企业实际运用顺序从宏观到微观，整体到局部进行调整。

  第一部分. 工业工程基础概念

  1、IE活动及实施内容

  2、IE与研发、生产、计划、品质之间的关系与协调

  3、系统导入IE的步骤及注意事项

  4、IE与精益生产之间的区别与关系

第二部分  IE系统改善手法

一、为现有作业方法建模（SHIPS）

1、建模（选取改善目标）

l  P/Q分析，工艺流程分析，作业时间图

案例演练：某食品公司工艺流程演练，某家电行业平衡分析表演练

2、时间分析（一切活动的基础）

l  时间分析的种类， 秒表法，PTS法，综合数据法，经验估计法介绍及使用

l  标准工时的的制订，测量对象选择，异常值得剔除，观察次数的设定

l  评定系数，宽放的设定方法及范围

l  如何设定准确的标准工时（标准作业及作业标准）

案例演练：某机械公司，家电公司标准工时制订演练

二、方法改善的分析手法

1、宏观分析（案例演练部分可通过改善前，后现场录像、图片及数据演练出以下改善效果）

l  产品流动，人员流动，信息流动分析

1.1 物型流程分析图—物料入仓库流动分析，产品生产过程流动分析

   目的：识别物品价值流，减少和消除搬运，等待，检查，储存等不增值活动

案例演练：某智能穿戴股份公司仓库物流改善案例演练（仓库管理人员减少25%，场地减少30%）， 某汽车配件工厂产品流改善案例（在制品减少90%，前置时间缩短86%，作业人员减少演练35%）

（某钢铁厂，食品饮料厂，化工厂，LED厂，铝型材厂，工艺制品厂，电子厂，家电厂案例展示）

1.2 人型流程分析图—仓库物料配送人员流动分析，生产作业人员流动分析

目的：识别人员价值流，减少和消除搬运，等待，检查，储存等不增值活动

 案例演练：某智能穿戴股份公司仓库配送人员改善案例演练（仓库配送人员工作量减少65%）

（某汽车配件厂原材料“零”库存，某LED厂案例展示）

1.3 布局及路线分析----搬运路线分析及工厂布局分析

目的：识别产品及原材料在整个工厂移动路线是否合理，布局是否合理

案例演练：某智能穿戴股份公司仓库物流改善案例演练（路线缩短42%，场地减少30%）

l  运用头脑风暴法，ECRS，布局综合评价法分析结合以上工具分析及讨论形成方案

 

2、中观分析（案例演练部分可通过改善前，后现场录像、图片及数据演练出以下改善效果）

l  人机联合作业，人人联合作业，SMED，稼动率，可动率，干涉分析，故障分析

1.1 人机联合作业，人干涉分析，机器干涉分析—1人操作1机，1人操作多机，2人操作1机，多人操作多机

 目的：对人的作业简化，提高人的效率，缩短机器的等待时间提高机器产量

案例演练：某手机触摸屏企业3人操作1机录像演练（1人操作8机）

（某复印机配件厂，某机械厂，某汽车厂案例展示）

1.2 人人联合分析—多人共同作业

  目的：对人的作业简化，提高人的效率

（某钢铁厂，汽车厂案例展示）

1.3 SMED—快速换模、快速换模的实施工具与方法

  目的：缩短换模和换线的时间，提高效率

案例演练：某线材厂换线时间缩短（换线时间由15分钟缩短至3分钟），某模具厂换模时间缩短（换 模时间由24分钟缩短至7分钟）

1.4 稼动率，可动率，故障分析分析—机器综合效率分析

目的：建立对机器使用的评价体系，提高效率

l  运用头脑风暴法，ECRS，5w1h，5why法分析结合以上工具分析及讨论形成方案

 

3、微观分析（案例演练部分可通过改善前，后现场录像、图片及数据演练出以下改善效果）

l  动作分析，动作经济原则，双手作业分析，人型流程分析，摄像分析法

1.1 粗动作分析---人型流程分析

  目的：找出人在作业时的加工，搬运，检查，等待对其改善提高效率

案例演练：某医疗线材厂人的粗动作分析（提高作业效率23%）

1.2 动素分析，摄影分析，动作经济原则---18个动素分析及MOD分析

  目的：找出人在作业时的细的动作及细微的动作，对其改善提高效率

案例演练：某家电行业作业人员细动作改善案例（提高作业效率31%）

l  运用头脑风暴法，ECRS，有效动作法，作业数量度分析法结合以上工具分析及讨论形成方案

4、平衡分析（案例演练部分可通过改善前，后现场录像、图片及数据演练出以下改善效果）

l  解决瓶颈的七种方法，平衡产线的六种方法，山积表，平衡分析表，平衡率，理论产能(uph)，理论人均产能（upph）

1.1 瓶颈分析---七种分析方法

  目的：找出瓶颈，通过七种方法的运用，达到缩短瓶颈时间，提高产量的目的

案例演练：某灯饰厂改善瓶颈案例分析（提高产量7%）

1.2 平衡分析，山积表—经典IE六种平衡产线的方法

  目的：对生产线进行平衡提高整体效率

案例演练：某灯饰厂平衡率从76%提高至81%（经典IE手法）

1.3 平衡分析---精益生产cell（单元制生产方式）提高整体效率

案例演练：某灯饰厂平衡率从81%提高至98%（精益生产手法）

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