型砂的耐火度

蠕墨铸铁件存在的问题

原因分析:

1.原铁液高

2.铁液氧化严重

3.铁液量过多

4.蠕化剂少或质差

5.蠕化剂未发挥作用（包底冲入法蠕化剂粘熔于包底。出铁槽冲入法蠕化剂块度大或铁液温度低)

6.蠕化剂烧损大

7.干扰元素过多

防止方法:

1.严格掌握原铁液含量使之稳定，用低生铁或作脱处理

2.调整冲天炉送风制度，防止铁液氧化

3.铁液及蠕化剂准确称量

4.蠕化剂分类存放，成分清楚，按原铁液含量计算蠕化剂加入量

5.包底冲入法处理时有足够的镁、锌等搅拌元素。并不熔粘包底；出铁槽冲入处理时蠕化剂块度适当，铁液温度不过低，处理时作充分搅拌，液面覆盖

6.含Mg蠕化剂在包底压实、覆盖，铁液温度不过高

7.防止或减少干扰元素混入

补救措施：

若发现炉角试片异常。判断为蠕化不成，立即扒渣，补加蠕化剂(一般为加人量的1/3~2/3)及孕育剂，搅拌，取样，正常后浇注

2蠕化率低（球化率高）

特征及发现方法:

1.炉角试片断口细，呈银灰色

2.两侧缩凹或中心缩松严重（特点与球墨铸铁相同或接近)

3.铸件金相组织：球墨≥φ60%

4.铸件缩松、缩孔多

原因分析:

处理过头，蠕化剂过多或铁液量少

防止方法:

1.蠕化剂及铁液定量要准确

2.掌握并稳定原铁液含量

消失模铸造常见的问题

2 ?冷隔缺陷的产生原理和解决方法

冷隔，就是铁液温度低造成的，导致铸件打压漏气，型砂的耐火度，表面质量差。造成铁液温度低有以下三个方面。

2.1 铁液温度没浇注前温度已经低了

铸件表现为:铸件大面积冷隔。

解决方法:提高浇注温度。

2.2 浇注操作不合理，导致铁液在铸件上降温太快

(1)浇注流速慢:刚开始浇注时流进的铁液，要熔化浇道部分，损失大量的热量!这股凉铁液流到铸件任何部位都是冷隔。

解决方法:在不反喷的情况下，加快浇注速度。

(2)浇注时断流:铁液断流后，型砂具备的性能，先浇注铁液降温，后浇注铁液如果不能和原铁液熔融，就会出现冷隔。

解决方法:避免断流。

(3)反喷引起:由于黄模没有烘干或白模密度太大或涂料透气性差，湖北型砂，浇注时出现反喷，影响浇注工正常浇注，致使铁液流速小或断流，出现铸件冷隔。

解决方法:增加黄模烘干时间;降低白模密度;增加涂料透气性。

铁液的搅拌可以促进增碳，因此搅拌力弱的中频感应电炉与搅拌力强的工频感应电炉比较，增碳相对困难得多，所以中频感应电炉有增碳跟不上金属炉料的熔解速度的可能性。 ? 即使是搅拌力强的工频感应电炉，增碳操作也不能忽视。这是因为，从感应电炉熔炼的原理图可知，感应电炉内存在上开的搅拌铁1流，影响型砂透气性的因素，在其边界的炉壁附近还存在着死角。在炉壁停留、附着的石墨团如果不用过度升温和长时间的铁1液保温是不能熔入铁液的。铁1液过度升温和长时间的保温，会增大铁液过冷度，有加大铸铁白口化的倾向。此外，对于在炉壁附近产生强感应电流的中频感应电炉来说，如果附着在炉壁的石墨团之间钻进铁液，在进行下一炉熔炼时，钻进的金属被熔化，导致侵蚀和损伤炉壁。因此，在废钢配比高，加入增碳剂多的情况下，加入增碳剂要更加注意。 ? 增碳剂的加入时间不能忽视。增碳剂的加入时间若过早，容易使其附着在炉底附近，而且附着炉壁的增碳剂又不易被熔入铁1液。与之相反，加入时间过迟，则失去了增碳的时机，造成熔炼、升温时间的迟缓。这不仅延迟了化学成分分析和调整的时间，也有可能带来由于过度升温而造成的危害。因此，增碳剂还是在加入金属炉料的过程中一点一点地加入为好。








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