全自动抛光机

研磨抛光机对工件表面进行研磨处理后，锌合金全自动抛光机，能得到很好的表面处理效果。它对工件能进行批量、高速的抛光处理，解决了因量大而影响生产速度的问题，能较高地对企业的生产提高速度和产品表面质量。它在工件批量研磨抛光处理的同时，还能有效地降低抛光中使用的人力投入，有效地提高抛光了效率。使得机械研磨抛光这一门技术得到进一步的实用化，加快了机械研磨抛光技术的推广和应用。机械研磨抛光促进了我国精密抛光技术、先进制造技术的进步，增强我国在抛光制造领域中的竞争实力。
抛光常见表面缺陷分类及产生原因

二，抛光后常见表面缺陷分类及产生原因:

1、抛光粗:在抛光过程中～由砂带，砂纸，表面加工留下的加工痕迹～主要体

现为工件表面有一条或多条线条缺陷。

2、抛光变形:抛光操作时～由于手法不当或抛光轮引起的波浪状不良～主要体

现为工件表面呈弯曲、扭曲等缺陷。

3、氧化:产品因受潮、用手触摸、或长时间暴露在空气中等原因致使产品表面

产生斑点状不良。

4、裂纹:由于产品内应力～脱模斜度小或顶出不良等影响导致产品表面有细小

裂纹～裂纹有穿透和不穿透两种～一般产生在壁厚过渡区～内浇口附近。

5、硬质点、铁质点:由于原材料混入杂物或化合物等～使表面上出现凸起的小

点～抛光后呈出现逗号或尾巴形状～又称扫把痕。

6、抛光膏:抛光膏是在抛光时留下的残留物～通常存在于螺纹线部位～电镀后

表现为明显的黑色干燥～抛光膏～顶部～侧面表现为黑色条纹。

7、合模线:产品合模处有或下凹的线状缺陷～主要是由于模具合模时的交接线

太深太粗～或错模造成。

8、砂孔、渣孔:类似于气孔～但比气孔更大～更深～是因铸造时夹砂～夹渣造

成。

9、材质疏松:由于产品壁厚的部位会积压空气及熔料的供给量不足～导致表面

出密集小状缺陷。

10、烧焦:由于打砂或过布轮温度太高～导致产品表面出现小桔皮现象。

11、孔塌:由于抛光手法不当～导致孔塌变形。

12、水纹:由于模温过高或水过多～导致产品表面呈现桔皮状水波纹。

13、撞划伤:产品摆放不当～或搬运或运输过程中由于产品相互碰撞等原因， 注:检测完成后～依旧做好产品的防护工作～不得有撞伤的痕迹，不得粘有油污。

目前金相试样抛光设备形式多样，数控全自动抛光机，各种半自动化、自动化产品在各种规模及各种类型的企业实验室得到广泛应用，使操作者的工作量得以减小，全自动抛光机，制样效率得到提高；以微处理器为基础的各种制样设备代表着金相试样制备的先进技术通过机电结合软硬件结合及互补，平面全自动抛光机，增加柔性抛光功能等方式，改造传统的金相制样设备，就可以获得手工操作难以实现的、和再现性好的金相试样
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