检查井沉降

防止大理石地面损坏的对策

对以上大理石地面损坏原因的分析，我们可以看出除了尽量的不要选择具有疏松材质的大理石铺设地面外，水是导致大理石损坏的一个主要原因。

对于解决水的问题，大家都知道要对大理石涂刷防护剂，但是这个办法并不是完全奏效和一劳永逸的。我们做了一些测试，地面出现问题的大理石的湿度大都在百分之5以上，如果大理石总是保持这样一个湿度，既使对裂损和孔洞进行了修补，用不了太久就会在其它部位出现新的问题。这样就出现了杜绝水源的问题。实际上许多建筑在一个时期后地面基础部分是不会存在较大湿度的，也不存在真正的水源，之所以会使大理石长期的保持较大的湿度就是前面原因分析时指出的那样水分在大理石里形成了循环，即开始大理石背面的水分和潮湿破坏了大理石，这部分水分在没有完全跑掉时地表上的水又顺着大理石的裂缝和疏松部位跑进大理石内，这样循环使水分长期作用在大理石里，加上不正确的地面维护方法导致大理石的透气性降低，大理石不出问题也是不可能的。实际上在这里我们也找到了解决问题的关键和思路，清理大理石和大理石背面的水分，检查井沉降，然后修复和弥补大理石出现的损坏--杜绝大理石再次受到水的侵害。

实践中认识到，同一个工程从多个厂家购进石料，会出现品种杂，而且规格上参差不齐的现象。名义上是同一规格粒径的石料，出自不同厂家，甚至是一个厂家由不同型号机器加工的石料，其材料级配也是有差异的。用这些碎石直接掺配后生产的沥青混凝土混合料，由于不同规格集料级配的不均匀性，常导致混凝土的质量难以保证。因此在室内实验认定的各厂家生产的石料性质、强度等指标合格的基础上，选取生产量能满足需用的一或二个厂家的石料。如能采用对进场的各家不同规格的集料进行二次筛分的工程措施，使分离出的不同规格的集料配比均匀一致。就更多可保证拌制的沥青混凝土混合料矿料级配组成的均匀性，从而保证沥青混凝土质量的稳定性。

摊铺中的质量缺陷主要有：厚度不均，平整度差（小波浪，台阶），混合料离析、裂纹、拉沟等。

①粉料过多，温度不当，砂石未完全烘干，机械猛烈起步和紧急刹车，刮料护板安装不当均可引起裂纹。

②沥青含量过多或过少，矿粉含量不足；骨料尺寸与摊铺厚度不协调；振捣梁与熨平板的相互位置调整不当，振捣梁、熨平板底面磨损；刮料护板安装不当，熨平板接缝处理不当等引起拉沟。

③供料速度不匀；机械起步和刹车过猛；摊铺速度不均匀；熨平板工作迎角调整过当摊铺机发动机或驱动链条松紧度未调好均会引起小波浪。

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