机器人抛光机

一套机器人抛光打磨工作站是一个相对独立的模块化系统，一般是由机器人系统（包括示教器、控制柜、机器人本体）、恒力传感装置（包括压力传感器等）、磨头组件（包括铣削、磨削、抛光工艺加工的铣刀、磨头、抛光轮等，满足粗、细、精等工艺加工）、夹持工装（气爪等工件定位支撑装置）、磨削处理装置、安全保护装置（包括安全防护围栏等）、整站控制系统（包括PLC、触摸屏、I/O通讯模块等等）等部分组成。可以在计算机的控制下实现连续轨迹控制和点位控制。

其中，机器人系统是整个抛光打磨系统中的主要执行者，恒力传感装置是自适应补偿功能的保证者，磨头组件是抛光打磨的末端工具，非标机器人抛光机，夹持工装是整个系统相对位置的定位者，磨削处理装置是整个系统的环境保护者，安全保护装置是整个系统的安全保护者，整站控制系统是工作站内各组件相互通信逻辑判断和调度者。

数控火焰切割机厚板切割优势

　　火焰切割是最老的热切割方式，其切割金属厚度从1毫米到1米，但是当您需要切割的绝大多数低碳钢钢板厚度在20毫米以下时，应采用其他切割方式。火焰切割是利用氧化铁燃烧过程中产生的高温来切割碳钢，火焰割炬的设计为燃烧氧化铁提供了充分的氧气，机器人抛光机，以保证获得良好的切割效果

　　数控火焰切割机是主要适合于中厚板切割加工的机械设备，相比同类的其他热切割方式，数控火焰切割机具有切割质量高、割面垂直度好、切割厚度大等特点，机器人抛光机上下料，是目前国内市场应用最为广泛的一类切割加工方式。其主要优势有以下三个方面：

   1、割面垂直度高

   不同于数控等离子切割机因等离子弧造成的V型割面，数控火焰切割机加工的割面垂直度普遍较高，斜度可控制在2-3°以下，特点是针对10mm以上具有一定厚度的板面切割上，表现更佳。

   2、切割厚度大

   在实际加工应用中，火焰切割的加工厚度范围在6-200MM之间，更换气管气路及割炬割嘴，切割厚度甚至能达到350MM。为了更好的提高切割质量，针对不同厚度材料，机器人自动抛光机，在使用火焰切割时，其相关工艺参数会略有不同。

　　3、切割质量高

　 一般来说，使用火焰切割多用于中厚板切割加工，类似材料厚度均在20MM以上，在此厚度基本上，100MM厚度以内材料切割由于不易发生变行且穿孔操作翻渣厉害易堵塞割嘴，可采用从钢板的边缘进行切入，在保持0-700mm/min速度范围内切割时，可保持割缝宽度在2mm以内，同时配备自动调高控制系统，使割枪高度在整个切割过程维持平稳。

 

 

数控切割机现场加工使用几点问题

　　今天宝亿科技自动化有限公司着重给等离子切割机用户讲解一下等离子切割机在实际使用过程中的等离子喷嘴、电极等易损件损耗问题，其主要表现在以下几个方面：  

　  1、等离子切割机使用过程中操作不当造成的原因：如切割时割咀距离钢板过近（一般100A的等离子切割时割咀距离钢板的尺寸一般不小于3~8毫米），外部输入电压过高或不稳定等。

　  2、等离子切割机的耗材方面的原因：如电极喷嘴的质量问题，这个很关键，买的电极喷嘴质量是否过关；再者电极喷嘴与割枪的配合问题，有可能你现在用的电极喷嘴与你原来使用的不是一个厂家生产的，或者电极喷嘴与割枪的生产厂家不一致，虽然外观尺寸看起来差不多，但不同的厂家的尺寸标准是不同的，大多数厂家的电极喷嘴是模仿别的一些老牌等离子厂家产品的，模仿的手段主要是靠实样测绘，在测绘的时候难免会有一定得尺寸误差，所以每个厂家的电极喷嘴与别的厂家的割枪不一定能很好的配合使用，这样很容易产生问题。

　  3、等离子切割机下料材质方面的原因：如切割工件的材质、厚度、及切割工艺安排等问题，切割工件的材质，普板、不锈钢、铸铁等材料消耗的电极喷嘴比较少，有些金属材料消耗的配件较多（如铜、铝等），切割厚度在10mm左右的板材的话照理来说是比较省喷嘴的，不知是否有16mm以上的板材？如果常切16mm以上的板材的话，那是比较费喷嘴的，另外如果在工作的过程中经常需要穿孔切割的话，那比经常边缘起弧切割要多耗费一倍的喷嘴都不止;所以大家在选配等离子电源和割嘴是一定要切记选择合适功率大小（一般以等离子质量切割厚度为标准）的等离子电源和安培大小、口径大小相对应的喷嘴有利于最充分达到切割效果和使用寿命。

　　数控等离子切割方式因其切割范围广，切割速度快，同时等离子切割的精度也越来越高，越来越赢得客户的青睐和认可，同时在整个数控切割设备和切割市场上逐步普及，那么在使用等离子切割机的过程中，很多客户会遇到这样或者那样的一些故障和问题，特别是等离子切割过程中的易损件损耗等问题比较突出。

 

 

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