精密压铸厂家

压铸公司该如何维护压铸机等机器

压铸机还有压铸模具在长时间运行后，必须要进行维护，否则容易出现故障，压铸公司有必要详细的记录维护的时间和维护的具体内容，做好信息资料的统计，及时发现问题，提升工作效率。

即使现在压铸机和压铸模具在正常运转，也需要根据成品进行测量，确定压铸机以及 压铸模具的现状，判断出可能的故障所在，及时的进行维护。

弹簧等弹性零件在使用过程中弹簧最易损坏，通常出现断裂和变形现象。采取的办法就是更换，在更换过程中一定要注意弹簧的规格和型号，弹簧的规格和型号通过颜色、外径和长度三项来确认，只有在三项都相同的情况下才可以更换。

紧固零件，检查紧固零件是否松动、损坏现象，采取的办法是找相同规格的零件进行更换。

要对模具几个重要零部件进行重点跟踪检测：顶出、导向部件的作用是确保模具开h运动及塑件顶出，若其中任何部位因损伤而卡住，将导致停产，故应经常保持模具顶针、导柱的润滑(要选用最适合的润滑剂)，并定期检查顶针、导柱等是否发生变形及表面损伤，一经发现，要及时更换。

随着生产时间持续，冷却道易沉积水垢、锈蚀、淤泥及水藻等，使冷却流道截面变小，冷却通道变窄，大大降低冷却液与模具之间的热交换率，增加企业生产成本，因此对流道的清理应引起重视；对于热流道模具产品而言，加热及控制系统的保养有利于防止生产故障的发生，故而尤为重要。

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铝合金压铸件气孔和杂质的解决方法

原因分析：

1、起孔原因主要是气孔与收缩造成，气孔大多是呈圆形，而收缩多数是不规则形。

2、气孔产生的原因：金属液在冲型、凝固过程中，由于气体侵入，导致铸件表面或内部产生圆孔洞.

涂料挥发出来的气体侵入产生的圆孔.

合金液含气量过高，精密压铸厂家，凝固时析出也会产生圆孔。

缩孔产生的原因：a、合金属液凝固过程中，由于体积缩小或最后凝固部位得不到金属液补缩，温州精密压铸，而产生的缩孔。b、厚薄不均的铸件或铸件局部过热，造成某一部位凝固慢，体积收缩时表面形成凹位。

由于气孔和缩孔的存在，使压铸件在进行表面处理时很麻烦，孔洞可能会进入水，当喷漆和电镀后进行烘烤时，孔洞内气体受热膨胀，或孔洞内水会变蒸气，精密压铸厂，体积膨胀，因而导致铸件表面起泡，所以在生产中要用适当的方法去解决这些不良所造成的原因。

如何解决铝合金压铸件气孔和杂质？

1.铝合金压铸关于气孔：

关键是要减少混入铸件内的气体量，理想的合金属流应不断加速地由喷嘴经过分流锥和浇道进入型腔，形成一条顺滑及方向一致的金属流，采用锥形流道设计，即浇流应不断加速地由喷嘴向内浇口逐渐减少，精密压铸模具，可达到这个目的。在充填系统中，混入的气体是由于湍流与金属液相混合而形成气孔，从金属液由浇铸系统进入型腔的模拟压铸过程的研究中，明显看出浇道中尖锐的转变位和递增的浇道截面积，都会使金属液流出现湍流而卷气，平稳的金属液才有利于气体从浇道和型腔进入溢流槽和排气槽，排出模外。

使用全新陶瓷过滤材料，不使用二次水口料，减少杂质。

2.关于缩孔：

要使压铸凝固过程中各个部位尽量同时均匀散热，同时凝固。可通过合理的水口设计，内浇口厚度及位置，模具设计，模温控制及冷却，来避免缩孔产生。对于晶间腐蚀现象：主要是控制合金原料中有害杂质含量，特别是铅<0.002%。注意废料带来的杂质元素。

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