磨削油

水基磨削液的选择

1.普通磨削

普通磨削建议采用普通乳化磨削液，稀释浓度为2%～5%，磨削油价格，由防锈剂、乳化剂和矿物油配制而成。普通磨削包括外圆、内圆、锥面、平面磨削等，根据砂轮粒度号和磨削用量的不同，可分为粗磨和精磨。粗磨加工精度要求不高，加工尺寸公差等级为IT8～IT7级，表面粗糙度0.8～0.4 μm；精磨可获得较高的加工精度和较低的粗糙度，加工尺寸公差等级为IT6～IT5级，表面粗糙度0.4～0.1μm。磨削加工中砂轮线速度一般为30～35 m/s。磨削时产生大量的金属细碎屑和砂轮脱粒下来的细碎磨粒，易粘在砂轮和工件表面上，破坏加工表面质量。普通磨削加工要求切削液的清洗和冷却性能好，兼有防锈和润滑性能。

2、高速磨削高速磨削适宜采用水基磨削液。在金属磨削加工中，通常把砂轮线速度超过50 m/s的磨削称为高速磨削。高速磨削与普通磨削的区别在于，随着砂轮线速度增加，单位时间内砂轮通过磨削加工区域的磨粒数增加，在进给一定的情况下，磨削油厂，砂轮与工件的摩擦次数增加，使得单位时间内产生的热量也增加，磨削温度显著升高。试验测定，砂轮线速度为60 m/s时的磨削温度（工作平均温度）比30 m/s高约50%～70%；砂轮线速度为80 m/s时的磨削温度比60m/s时又高15%～20%。

磨削加工对于切削液的要求比较高。通过以下文章，加美润滑油专家将告诉大家，磨削加工如何正确选择切削液。

一般磨削加工的工件表面粗糙度可达Ra(0.4——0.05)μm，超精磨削加工的表面粗糙度可达Ra(0.025——0.008) μm。 车、铣、钻、磨等工序，一般工艺上都要求使用切削液，其中磨削加工切削液的使用量较大，并且磨削加工对切削液的性能要求也较复杂。

在选用磨削加工切削液时，不仅要考虑其他切削加工的条件，而且还得考虑磨削加工本身的特点：磨削加工实际上是多刀切削;磨削加工的进给量较小，切削力不大;磨削速度较高(30——80m/s)，因此磨削区域温度较高，可高达800——1000℃，容易引起工件表面局部烧毁;磨削加工热应力会使工件变形，直至使工件表面产生裂纹；磨削加工还会产生大量的细碎切屑和砂轮砂末，磨削油生产公司，会影响工件表面粗糙度等。因此，选择正确的磨削加工的切削液就非常的重要，磨削油，要求具有较好的冷却性和润滑性，同时也应具有一定的清洗性和防锈性。

磨削油是一种含有特定的脂肪衍生物，以及抗氧、防锈、抗磨极压、阻燃等添加剂与高精炼矿物油调配而成的。是一种含有特定的脂肪衍生物，以及抗氧、防锈、抗磨极压、阻燃等添加剂与高精炼矿物油调配而成的。

特点： 

 高闪点和特定的阻燃添加剂，使用更安全

· 低油雾配方，有利于保护环境和防止伤害操作者健康

· 极佳的冲洗及润滑性能，有效延长砂轮寿命

· 粘度低，有利于磨屑的清洗和沉降

· 不含活性硫和氯元素

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