旋转扭矩扭振测量系统

RTMS采用光纤传感器实现非接触扭转振动测量，硬件上采用叶片振动测量系统，相较于传统光电编码、齿轮脉冲等传统方法具有以下优势:

1.光纤非接触式测量，无需测量改装，无需动平衡；

2.传感器工作距离宽，动态响应快，旋转扭矩扭振测量系统，对横向振动不敏感，满足轴系振动的实际工况要求。

3.双传感器差分扭转测量算法，客服了传统方法中转速不稳导致的测量误差。

RTMS尤其适用于大直径旋转轴传递功率、静扭矩、动扭矩及扭振的高精度在线监测。

为解决实际测试中轧机传动系统关键点处动态扭矩不易同时测量的难题，提出一种扭振信号拓扑网络的轧机动态扭矩测量方法。通过把扭振计算的力矩和转角位移看作系统的输入输出信号，依据拓扑思想，建立信号之间的扭振信号拓扑网络模型。把有限实测点的测试数据代入扭振信号拓扑网络模型，可获得传动系统中其它关键点处的扭振参数值。轧机实际现场扭矩测试和数据分析处理结果验证了理论推导的正确性。这为轧机现场监测中不易同时布置传感器且非同轴的关键测点的振动参量获取提供了有效方法。通过编制程序可以实现轧机扭振在线监测和故障分析，从而保证轧机正常平稳运行。

RTMS采用光纤传感器实现非接触扭转振动测量，硬件上采用叶片振动测量系统，相较于传统光电编码、齿轮脉冲等传统方法具有以下优势:

1.光纤非接触式测量，无需测量改装，无需动平衡；

2.传感器工作距离宽，动态响应快，对横向振动不敏感，满足轴系振动的实际工况要求。

3.双传感器差分扭转测量算法，客服了传统方法中转速不稳导致的测量误差。

RTMS尤其适用于大直径旋转轴传递功率、静扭矩、动扭矩及扭振的高精度在线监测。

非接触式扭矩测量的应用需求

扭矩测量虽然属于力学常规量的测量，但是随着时代的发展，科学研究和制造生产对扭矩测量提出了更高的要求，在众多特殊场合的扭矩测量中，常规的扭矩测量方案已经不能够满足需求。例如，在测量石油钻探中使用的大扭矩杆件的扭矩情况时，一旦传感器接触旋转轴时，必将受到极大的剪切力，极易造成扭矩测量装置和被测装置的损坏;又如，在测量小于0.1 nm的动态微扭矩时，若采用常规的接触式测量方案，扭矩传感器与旋转轴接触产生的阻力矩会影响旋转轴的运动状态，甚至导致停转[6];再如，人工心脏的参数监测也需要用到扭矩的动态实时测量，即测量人工心脏中的血泵的工作状况，若采用接触式测量必将改变血泵的受力情况，影响人工心脏的工作性能，加大了控制单元对人工心脏状态控制的难度。

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