压铸模具设计

?注塑模具分类

  按结构：二板模、三板模        按水口：大水口、点水口、热水口   1.3、注塑模具结构 A、  成型零部件：也就是我们通常所说的前、后模CORE，模具设计制造，也是与产品联系最紧密的部位； B、  浇注系统：熔融塑胶从喷嘴引向型腔的流道，可分为：主流道、分流道、浇口、冷料井等； C、  导向系统：确定前、后模合模时的相对位置，一般有导柱、导套，压铸模具设计，必要的情况上，顶出部分也需导柱、导套定位； D、  脱模结构：就是将胶件从模具中顶出的装置，常用的有：顶针、顶板、司筒等； E、  温度调节系统：为满足注塑成形工艺对模具温度的要求，在前后模所加的冷却水道； F、  侧向分型及侧向抽芯：当胶件存在倒扣即与脱模方向不一致的结构时就得使用行位，常见的形式：滑块、斜顶、抽芯等； G、  排气结构：常见的排气形式有两种：排气槽、成形零部件间隙。为了在注塑过程中排除型腔中的空气和成型过程中产生的气体，常在分型面设置排气槽。设置排气槽的原则是，在不影响溢料及披锋时，应尽可能大的排气槽。而镶针、顶针、镶件则是利用成型零部件间隙排气。

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我国塑料工业和塑料模具产业发展空间巨大

      目前，我国的塑料消费量已居世界首位，但人均消费量仅为工业发达国家的1/7，为工业中等发达国家的1/4，靖江模具设计，这一方面反映出我们存在的差距，另一方面也展现了我国塑料工业和塑料模具产业巨大的发展空间。

　　当前，专业模具设计，我国对模具需求旺盛的行业包括航空航天、国防j工、轨道机车、工程机械等行业，尤其是总投资达2200亿元的京沪高铁项目、超过300亿元投资规模的大飞机项目等，都会给塑料模具行业带来新的挑战和机遇。因此，我国塑料模具业的发展必须依托国家重点建设工程，大力发展精密注塑模具、覆盖件模具和大型注塑模具；同时通过加快企业兼并重组和产品更新换代，缩小与发达国家间的距离，使我国的塑料模具业持续健康发展。

　　差距不容小觑

　　近年来，我国塑料模具工业发展迅速，体现在产品技术含量不断提高，制造周期不断缩短。但与国外塑料模具的先进水平相比，依然存在不小的差距。

　　以模具材料和标准件为例。国外模具钢的生产80%以上采用真空精炼和电渣重熔生产，钢材的纯度和等向性高，而国内通过电渣重熔生产的模具钢所占份额很少，大约1/10。国外发达国家的模具钢成材率在85%~90%，而国内成材率仅为70%。我国列入国家标准中的塑料模具钢仅为3Cr2Mo和3Cr2MnNi鄄Mo。国外常用的塑料模具钢已形成较完整的系列，如美国塑料模具钢有7个钢号，形成完整的P系列；日本日立金属公司有15个钢号。我国塑料模具用钢的随意性较大，80%使用碳钢和40Cr钢。对于复杂、精密模具，为避免热处理变形，一般在退火态、正火态或调质态加工使用，因此寿命仅为国外同类模具的1/10~1/2。国内汽车塑料模具企业大多愿意选用德国、日本、瑞典三大系列的模具钢，但是在国内购买欧洲模具钢材，价格往往高出30%~40%，严重影响了国内模具的竞争力。

　　国际上，汽车模具已进入专业化、标准化阶段，汽车模具基本是由专业的模具制造商提供，模具商品化率在70%以上，还有许多专门生产模具标准件的企业，汽车模具标准件多达几百种，如德国、日本模具的标准化率可达85%。国内模具企业大型模具的标准化程度约为25%~30%。模具的标准化程度已成为制约国内模具制造周期的瓶颈之一，也影响了国内模具的竞争力，

　　再看看模具的精度、寿命和模具制造周期。日本的汽车模具精度可达0.02mm，塑料模分模面的精度控制在0.01mm，而国内汽车模具的品牌企业，汽车模具精度控制在0.03~0.05mm；塑料模分模面配模精度在0.03mm左右。德国的模具制造周期在2周~20天，备料4~5天，试模2~3天。日、韩的模具周期要求2周，原因是他们有专门的模具配件城，滑块、顶杆、浇口套组件等均可买到，国内配件标准化做不到，一些零件的加工精度也达不到要求。

　　

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